Para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste deTubos rectangulares de 16MnLos tubos rectangulares deben someterse a tratamientos superficiales como el flameado, el temple superficial de alta frecuencia o el tratamiento térmico químico. Generalmente, la mayoría de las superficies de alta y media frecuencia se templan, con una temperatura de calentamiento de entre 850 y 950 grados. Debido a la baja conductividad térmica, la velocidad de calentamiento no debe ser demasiado rápida. De lo contrario, se producirán grietas por fusión y por temple. El temple de alta frecuencia requiere que la matriz normalizada sea principalmente perlita. Se recomienda enfriamiento con agua pulverizada o solución de alcohol polivinílico. La temperatura de revenido es de 200 a 400 °C y la dureza es de 40 a 50 hrc, lo que garantiza la dureza y la resistencia al desgaste.tubo cuadradosuperficie.
Los siguientes puntos clave deben tenerse en cuenta al realizar el temple:Tubo cuadrado de 16Mn:
(1)En la medida de lo posible, el tubo alargado no se debe calentar verticalmente en el horno de baño de sal ni en el horno de pozo, a fin de reducir la deformación causada por su peso neto.
(2)Al calentar tubos con diferentes secciones en el mismo horno, los tubos pequeños se colocarán en el extremo exterior del horno y los tubos grandes y los pequeños se sincronizarán por separado.
(3)Cada cantidad de carga debe ser compatible con la potencia del horno. Cuando la cantidad de alimentación es grande, es fácil que se produzcan aumentos de presión y temperatura, por lo que es necesario prolongar el tiempo de calentamiento.
(4)La temperatura de temple de los tubos rectangulares cuadrados templados con agua o salmuera se tomará como límite inferior, y la temperatura de temple de los tubos templados con aceite o sal fundida se tomará como límite superior.
(5)Durante el temple con dos medios, el tiempo de residencia en el primer medio de temple se controlará según los tres métodos anteriores. El tiempo de traslado del primer medio de temple al segundo debe ser lo más breve posible, preferiblemente de 0,5 a 2 s.
(6)Las tuberías cuya superficie esté exenta de oxidación o descarburación se calentarán en un horno de baño de sales calibrado o en un horno de atmósfera protectora. Si no cumplen las condiciones, se pueden calentar en un horno de resistencia al aire, pero se deben tomar medidas de protección.
(7)Después de que el tubo rectangular de 16Mn se sumerge verticalmente en el medio de enfriamiento, no oscila, se mueve hacia arriba y hacia abajo y detiene la agitación del medio de enfriamiento.
(8)Cuando la capacidad de enfriamiento de las piezas que requieren alta dureza no es suficiente, toda la pieza se puede sumergir en el medio de enfriamiento al mismo tiempo y las piezas se pueden enfriar rociando líquido para mejorar la velocidad de enfriamiento.
(9)Debe colocarse en una zona de calentamiento eficaz. La cantidad de carga, el método de carga y la forma de apilado deben garantizar que la temperatura de calentamiento sea uniforme y evitar deformaciones u otros defectos.
(10)Al calentar en el horno de sal, no debe estar demasiado cerca del electrodo para evitar el sobrecalentamiento local. La distancia debe ser superior a 30 mm. La distancia desde la pared del horno y la profundidad de inmersión por debajo del nivel del líquido deben ser iguales a 30 mm.
(11)El acero estructural y el acero al carbono pueden calentarse directamente en un horno a una temperatura de temple de 20 a 30 °C por encima de la de temple. El acero con alto contenido de carbono y de alta aleación debe precalentarse a aproximadamente 600 °C y luego alcanzar la temperatura de temple.
(12)La temperatura de enfriamiento se puede aumentar adecuadamente para tuberías con una capa de endurecimiento profunda, y se puede seleccionar una temperatura de enfriamiento más baja para tuberías con una capa de endurecimiento superficial.
(13)La superficie del tubo cuadrado de 16Mn debe estar libre de aceite, jabón y otras impurezas. La temperatura del agua no debe superar los 40 °C.
Hora de publicación: 16 de septiembre de 2022
