Control de procesos

YuantaiDerunEl tubo cuadrado rectangular cuenta con más de 63 patentes, lo que garantiza que cumple con los estándares de la industria tanto nacionales como internacionales. El producto ha superado más de 200 etapas de control de calidad.

"No permita bajo ningún concepto que una tubería de acero que no cumpla con los estándares de calidad llegue al mercado".

 

Elementos de prueba de control Controlar el efecto de detección Proceso Enlaces de control y prueba Contenido de la inspección de control
Selección de fabricantes Garantizar la cualificación del fabricante de materias primas y la calidad del producto. 1 Evaluación del fabricante de materia prima Evaluación integral de la calidad, la reputación y otros aspectos, adquisición de materias primas para lograr una "selección de materias primas de calidad".
2 verificar información Verifique la información de las materias primas proporcionada por el proveedor e ingrese al patio de mercancías antes de que sean correctas.
Selección de la materia prima La materia prima utilizada en la producción de tuberías soldadas afecta directamente a la calidad de las mismas. 3 Revisión de cicatrices Evite las láminas metálicas elevadas, de forma irregular y adheridas, que se expresen como "lengüetas" o "incrustaciones" en la superficie de la bobina.
4 detección de grietas Evite grietas abiertas en la punta inferior de la superficie de la placa de la bobina.
5 auditoría en profundidad Evite la formación de una capa de separación metálica localizada y evidente en la sección de la bobina.
6 Control de burbujas Evite pequeños orificios en la pared interior lisa de la placa circular con distribución irregular y diferentes tamaños en la superficie o en el interior de la placa de bobina.
7 Inspección de inclusiones de escoria superficial Evite la presencia de escoria no metálica en la superficie de la bobina.
8 Revisión de picaduras Evite pequeñas cavidades de forma irregular y superficies rugosas localizadas en la superficie de la placa de la bobina.
9 Cortar para comprobar Evite marcas de ranuras rectas y delgadas en la superficie de la placa de la bobina.
10 Rasca y gana Evite pequeños arañazos en la superficie de la bobina, ya sean rectos o curvos.
11 Comprobación de sangría Evite la superficie de la placa de la bobina con diferentes formas, tamaños y abolladuras discontinuas.
12 Verificación de rodillos Para evitar daños en el rodillo de presión, la superficie de la placa presenta periódicamente marcas elevadas o hundidas.
13 Revisión puntual oxidada Evite las manchas amarillas, amarillo verdosas o marrones en la superficie de la bobina.
14 Inspección de escala Evite la formación de una capa excesiva de óxido metálico rojo en la superficie de la bobina.
15 Verificación de la canción de Lo que el viento se llevó Evite doblar la bobina en dirección longitudinal y horizontal.
16 Comprueba la curvatura de la guadaña De acuerdo con los requisitos de la norma GB/T 3524 - 2005 (P2).
17 Las olas para comprobar Evite la forma curvada de toda la longitud o parte de la bobina a lo largo de la dirección de laminación de la superficie horizontal ondulada y la distribución regular de las protuberancias (picos de onda) y las concavidades (valles de onda).
18 Inspección de arrugas de onda Evite las curvas onduladas del puerto deportivo en un lado de la bobina a lo largo de la dirección de laminación.
19 Verificación de ranuras Evite la flexión curva simultánea de la bobina a lo largo de ambos lados laterales.
20 Comprobación del espesor Evite el grosor longitudinal y transversal desigual de la bobina.
21 Inspección de rebabas Evite que se formen espuelas afiladas y delgadas a ambos lados del ancho de la bobina.
22 cheque plegable Para evitar pliegues o solapamientos que provoquen una flexión pronunciada de la bobina.
23 El ancho de la prueba Evitar que el ancho y la uniformidad no cumplan con la norma GB/T 3524 - 2005 (P4) o con los requisitos de adquisición.
24 detección de espesor Para evitar que el espesor y la uniformidad no cumplan con la norma GB/T 3524 - 2005 (P3) o los requisitos de adquisición, y para lograr el "estándar de garantía de espesor de pared".
25 análisis de componentes Analice C, Si, Mn, P y S según la norma GB/T 4336 y compare los resultados con la lista de materiales entrantes para evitar que el material no cumpla con la norma GB/T 700 (P4).
26 prueba mecánica La prueba de tracción transversal o longitudinal de la bobina se realizó de acuerdo con la norma GB/T 228, y los resultados se compararon con la hoja de material entrante para evitar que las propiedades mecánicas no cumplieran con los requisitos de la norma GB/T 3524 -- 2005 (P5).
Corte de chapa laminada Cortar la bobina para producir bobinas de tubería soldadas de diferentes especificaciones. 27 Inspección entrante Evite golpes que dañen la superficie y el borde de la bobina.
28 Control de corte Compruebe las tijeras hidráulicas, el corte no es uniforme, el cabezal de corte no debe exceder la superficie efectiva de la placa 2 cm, el extremo de la placa de bobina debe procesarse en la unidad
29 Inspección de rodillos guía Ajuste el rodillo guía para evitar fugas en la cuchilla.
30 Inspección conjunta Evite juntas desiguales y altura residual de soldadura que no cumpla con las normas GB/T3091-2015 (P8).
31 Inspección de cizallamiento de disco Verifique el eje de corte y el manguito de corte para evitar el ancho desigual de la herramienta de corte y las materias primas.
32 Chequeo rizado El alambre no debe ser demasiado largo para evitar que se enrolle.
33 Inspección de la bandeja de distribución Evita fugas, rebabas y deformaciones en la placa de la bobina.
Rueda de alimentación Coloque la placa de bobina, asegúrese de que la placa de bobina esté dentro de la jaula antes de la preparación. 34 inspección de apariencia Evite que la superficie y el borde de la bobina se golpeen y se dañen.
Cabezal de corte de chapa laminada Recorte la parte estrecha del material de la bobina para facilitar la soldadura. 35 Requisitos de corte La parte estrecha del material de la bobina deberá cortarse limpiamente, perpendicularmente a la dirección de la bobina, y la longitud de la parte conductora no deberá exceder los 2 cm de la superficie efectiva.
Soldadura a tope de chapa laminada Conecte las placas de bobina de diferentes rollos entre sí dentro de la jaula. 36 inspección de apariencia Evite juntas desiguales y altura residual de soldadura que no cumpla con las normas GB/T3091-2015 (P8).
Dentro de la jaula material Almacenar una cierta cantidad de materias primas para la unidad para asegurar la continuidad de la producción de automóviles de la unidad. 37 inspección de apariencia Para prevenir el fenómeno de daños por impacto en la superficie y los bordes
38 Inspección de materiales Evita que la placa de la bobina se atasque o se voltee dentro del manguito de la jaula.
Nivelación con rodillos La materia prima se centra con el rodillo. 39 Nivelación con rodillos Debido a que la placa de bobina en el almacenamiento de la jaula aparecerá doblada, a través de los cinco rodillos puede quedar relativamente plana.
Conformado de tuberías de acero Para cambiar la forma de la bobina de gruesa a fina (bobinar en un tubo redondo) 40 Inspección de calidad del moldeo Para garantizar la uniformidad y la simetría del ángulo de apertura de la costura de soldadura, dicho ángulo puede ajustarse en función del diámetro de la tubería.
(4 minutos - 1,2 pulgadas de apertura. El ángulo es de 3 a 5 grados)
formación por extrusión Asegúrese de que ambos lados del lingote sean horizontales. 41 Inspección de rodillos de extrusión Para evitar irregularidades, observe la presión de extrusión del rodillo de extrusión y mantenga la misma altura.
soldadura de alta frecuencia Suelde firmemente la bobina dándole forma de cilindro. 42 Inspección de calidad de soldadura Evite soldaduras débiles, desoldaduras y apilamiento en frío.
43 Evite la ondulación en ambos lados de la soldadura.
44 Evite el agrietamiento de la soldadura y el agrietamiento estático.
45 Evite la formación de líneas de soldadura
soldadura por radiofrecuencia Suelde firmemente la bobina dándole forma de cilindro. 46 Inspección de calidad de soldadura Evitar la inclusión de escoria
47 Para evitar grietas fuera de la soldadura
48 Evitar la contracción de las raíces
49 Evite la penetración de raíces
50 Evite el fallo de fusión
51 Evite las soldaduras con fugas, las soldaduras defectuosas, las soldaduras a solape y otros fenómenos similares.
(Generalmente, cuando la bobina pasa por el rodillo de apriete, el borde de la bobina se funde debido al calentamiento por alta frecuencia. Durante la soldadura se observa una chispa granular de color blanco lechoso, lo que indica que la calidad de la soldadura está garantizada).
Cicatriz de raspado de soldadura Cortar y lijar la altura restante de la soldadura externa. 52 inspección de apariencia Previene el fenómeno de la costura giratoria, la abertura libre y la dislocación de la junta de soldadura;
No requiere ondulación de la soldadura ni nódulos de soldadura en ambos lados.
53 Inspección de soldadura Asegúrese de que los arañazos de soldadura, el color y la calidad del moldeado cumplan con los requisitos de GB/T13793-2008 (P10).
refrigeración circulante Enfriamiento de la tubería soldada 54 Compruebe la capacidad de agua del tanque. Según el diámetro de la tubería, la velocidad y el control de la calidad del agua, la temperatura, el caudal, el contenido de sal, el pH, etc.
Dimensionamiento de tubos de acero Ajustar el diámetro exterior y la irregularidad de la tubería soldada. 55 Inspección del diámetro exterior Control en GB/T21835 - 2008 requisitos de la norma (P5) dentro del rango
56 Comprobación de irregularidades Control en los requisitos de la norma GB/T3091-2015 (P4) dentro del rango
Un enderezamiento tosco Eliminar la ligera flexión del tubo de acero 57 Observe el equipo de alineación Utilice el dispositivo enderezador para enderezar el tubo de acero para el siguiente proceso.
END (ensayos no destructivos) Inspeccione los defectos en la superficie y en el interior de la soldadura que puedan afectar la calidad de la tubería de acero. 58 Ajuste el instrumento antes de realizar la prueba. Establecer los parámetros pertinentes;
Determinar la proporción de escaneo y la sensibilidad de detección de defectos con el bloque de prueba de contraste;
Aumentar la compensación de superficie para garantizar la tasa de detección de defectos.
59 Inspección del primer lote después de la especificación de reemplazo Después de cada cambio en las especificaciones del producto, se debe inspeccionar el primer lote de productos terminados. El número de sucursales de inspección no debe ser inferior a tres. Después de pasar la inspección, el producto puede producirse.
60 Ensayo de la base metálica de tuberías soldadas Inspección visual de deficiencias en la calidad de la superficie de los tubos de acero.
61 Inspección del aspecto de la soldadura Mediante inspección visual del aspecto de la soldadura después del enfriamiento, no se permiten defectos tales como dislocación de soldadura, quemaduras, cicatrices, aperturas, grietas, fisuras en el tendón, cicatrices de raspado irregulares o bocas libres.
62 Inspección ultrasónica de la calidad interna del metal y la soldadura. Verificación aleatoria y retroalimentación. La sonda acoplada al tubo emite ondas ultrasónicas, y el instrumento recibe y analiza el eco reflejado. La sensibilidad de la referencia de detección se ajusta según la norma SY/T6423.2-1999, y el tipo, tamaño y profundidad del reflector se determinan a partir de la altura de la onda de eco que se muestra en la pantalla del instrumento.
No se permiten defectos que afecten seriamente la calidad de la soldadura, como grietas, poros cuya altura de onda eco supere el 50 % de la pantalla completa, falta de penetración y falta de fusión. Normas de inspección por muestreo: se realizará una inspección por muestreo del 1 % de cada lote. Si se detecta algún problema, regístrelo y notifique oportunamente.
Marque claramente los defectos para facilitar a los trabajadores la tarea de corregirlos.
Aumente la tasa de muestreo en un 10%. Si aún hay productos no conformes en el proceso de inspección por muestreo, se debe notificar a la unidad para que detenga y ajuste el proceso de producción a tiempo.
corte con sierra voladora Ajuste del corte de tubería soldada a tope 63 Inspección de tuberías El extremo del tubo deberá estar garantizado sin rebabas y con la boca inclinada.
64 longitudes cortadas Verifique el diámetro del rodillo de velocidad según el estándar y establezca datos razonables.
Enderezamiento de tubos de acero Ajustar la curvatura del tubo de acero 65 inspección de apariencia Evita daños en el cuerpo del tubo y el aplanamiento de la boca del tubo; no deja marcas en la superficie del tubo.
Mantener el extremo de la tubería Cómo eliminar la rebaba de la boca de la pipa 66 Inspección de tuberías Asegúrese de que el extremo del tubo sea liso y sin rebabas, y de que cada tubo de acero pueda lograr el "efecto neto de un tubo recto".
inspección del producto terminado Asegúrese de que la calidad de las tuberías soldadas en el taller cumpla con los requisitos estándar. 67 inspección de apariencia Asegúrese de que la superficie del tubo de acero sea lisa, sin pliegues, grietas, doble pared, laminación, soldaduras superpuestas ni otros defectos. Se permite un rango de desviación negativa del espesor de la pared para los arañazos, pero no se permiten arañazos graves, desajustes de soldadura, quemaduras ni marcas.
68 Inspección de soldadura interna Asegúrese de que la barra de soldadura sea firme, de espesor uniforme y con forma de alambre. La barra de soldadura interior debe ser superior a 0,5 mm. La barra de soldadura para roscar tuberías no debe tener rebabas.
69 Inspección del diámetro exterior Control en GB/T21835 - 2008 requisitos de la norma (P5) dentro del rango
70 Comprobación de irregularidades Control en los requisitos de la norma GB/T3091-2015 (P4) dentro del rango
71 Medir la longitud La longitud del tubo de acero es de 6 m. Según los requisitos de la norma GB/T3091-2015, la desviación admisible de la longitud total del tubo soldado por alta frecuencia con costura recta es de +20 mm.
(Requisitos de tubería: 4 minutos - 2 pulgadas 0-5 mm, 2,5 pulgadas - 4 pulgadas 0-10 mm, 5 pulgadas - 8 pulgadas 0-15 mm)
72 Detección de curvatura Según GB/T3091-2015, el grado de curvatura de toda la longitud del tubo de acero no debe ser superior al 0,2% de la longitud del tubo de acero.
73 Inspección de tuberías Asegúrese de que la cabeza del tubo no tenga rebabas y que la sección final cumpla con los requisitos de la norma GB/T3091-2015.
74 Inspección de soldadura externa El raspado de la cicatriz de soldadura exterior debe realizarse con una cuchilla de arco; la cicatriz de raspado debe ser una transición de arco.
75 Hendiduras donde faltaban piezas enteras Evite abrirlo al final de la tubería.
76 detección de grietas Evite que se produzcan grietas en la barra de soldadura.
77 Inspección conjunta Evite el fenómeno de unión en el cuerpo de la tubería soldada.
78 Cortar para comprobar Evite rayar gravemente la superficie de la tubería soldada, ya que esto afectará al espesor de la pared.
Desviación negativa no inferior al espesor de la pared (12,5%).
79 Pruebas en boxes planas Evitar la formación de picaduras y hendiduras causadas por fuerzas externas en la tubería soldada.
Estándar de control interno de la empresa (4 minutos - 1 pulgada, profundidad del pozo <2 mm;
1¼ pulgadas-2 pulgadas, la profundidad del hoyo <3 mm;
2½ pulgadas-6 pulgadas, la profundidad del hoyo <4 mm;
abolladura de 8 pulgadas de profundidad (<6 mm)
80 Inspección de la superficie de picado (picadura) Evite las abolladuras puntiformes en la superficie del tubo de acero.
81 Inspeccione la barra de soldadura interior Evite que la barra de soldadura no esté firme, sea irregular, menos de 0,5 mm para que la barra de soldadura no esté calificada
82 Inspección de rebabas Evite la presencia de partes sobrantes irregulares tanto en el interior como en el exterior del cabezal del tubo.
Estándar de control interno de la empresa (4 puntos - 2 pulgadas de rebaba <1 mm;
Rebaba de 2½ pulgadas a 4 pulgadas <2 mm;
5"-8" rebaba <3mm.
Nota: No se permite el uso de rebabas en el tubo de la red.
83 Control de boca colgante Evite la apertura o deformación causada por el gancho o el izaje, es decir, la "boca de izaje".
84 Inspección de grietas en el refuerzo Evita la formación de pequeñas grietas en el cordón de soldadura.
85 Cicatriz de raspado irregular Evite la barra de soldadura irregular después de raspar la cicatriz. La barra de soldadura no es una superficie de arco lisa. La diferencia negativa por debajo del metal base se considera irregular.
86 De boca en boca a chequeo Prevenir el fenómeno de plegado y presión de la costura de soldadura causado por materias primas o razones mecánicas, la barra de soldadura no es lisa, hay bordes libres, plegado de la soldadura dislocación, etc.
87 Control de doble piel Evite que la superficie no sea lisa, tenga capas, poca carne o sea irregular.
88 Revisión de cicatrices Evite los puntos de soldadura superficial que puedan dañar el metal base.
89 agujeros de arena para comprobar Evita perforaciones en la superficie del tubo de acero.
90 Revisión oblicua de la boca La sección transversal de la tubería no es perpendicular a la línea central, y el extremo debe cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015.
91 Verificación de identidad Evite la marca registrada pegada en el cuerpo de la tubería y la especificación real de la tubería soldada no es consistente o es mixta
prueba mecánica Compruebe las propiedades mecánicas de los materiales. 92 prueba de flexión Inspeccione la calidad de soldadura de tuberías de acero de 2 pulgadas o menos para cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015 (P7).
93 prueba de aplanamiento Para comprobar la calidad de soldadura de tuberías de acero de más de 2 pulgadas y que cumplan los requisitos de GB/T3091-2015 (P7).
94 Prueba del tanque de presión Pruebe el rendimiento de la ranura de presión de la tubería de acero, de acuerdo con los requisitos de la especificación técnica de ingeniería de tuberías de conexión de zanja CECS 151-2003 (P9).
95 ensayo de tracción Ensayar la resistencia a la tracción y la elongación después de la fractura del tubo de acero para cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015 (P7).
La prueba de presión del agua Inspeccione la resistencia, la hermeticidad y la calidad de la apariencia del metal base y la soldadura del tubo soldado. 96 Compruebe antes de desempaquetar. Evite la discrepancia entre la etiqueta y la especificación real de la tubería soldada o el lote mixto no está permitido desempaquetar (el mismo número de lote y la misma especificación se presionan juntos).
97 inspección visual Inspección visual del metal base para prevenir grietas, exceso de material, óxido severo, poros y otros defectos; no se permiten rayones severos.
97 Compruebe el final antes de comenzar la prueba. La superficie de ambos extremos del tubo soldado debe ser lisa y uniforme, según se pueda comprobar mediante inspección visual.
No se permiten cabezas planas, tubos doblados ni bocas colgantes. La sección del extremo del tubo sin rebabas es perpendicular a la línea central. No hay planos inclinados y la desviación debe ser inferior a 3°.
98 Compruebe el medio de transferencia de presión (agua) antes de presurizar. Después de llenar la tubería soldada con el fluido de transferencia de presión (agua), no aumente la presión de inmediato. Es necesario comprobar si el sistema presenta fugas de líquido.
99 ensayo hidrostático Según la norma GB/T241-2007 (P2), bajo las condiciones de presión de prueba, velocidad de presión y medio de transmisión de presión, se mantiene estable durante un tiempo determinado.
Inspeccione visualmente la superficie exterior de la matriz del tubo soldado o la costura de soldadura durante el período de estabilización de la presión. No se permiten fugas ni roturas.
Inspeccione visualmente toda la tubería soldada después de la prueba; no se permite ninguna deformación permanente.
100 Inspección de apariencia después de la prueba Asegúrese de que no se permitan arañazos;
No se permiten tubos de cabeza plana ni tubos doblados.
Sin contaminación por petróleo ni otros problemas de calidad dentro y fuera de la tubería de acero.
101 El informe emitido por Complete el formulario siguiendo estrictamente la norma GB/T241-2007 (P2) y los ejemplos internos especiales (envíelo por triplicado al departamento de producción, al departamento de control de calidad y una copia al departamento de decapado de tubos de acero). No se permite ningún tipo de fraude.
Prueba de decapado Reducir el control de calidad defectuoso en el siguiente proceso. 102 Prueba de identificación Confirme el espesor real de la pared, las especificaciones o la mezcla de la etiqueta y la tubería soldada mediante medición y pesaje.
103 Prueba de irregularidad Asegúrese de que la irregularidad de la tubería de acero cumpla con la norma nacional GB/T 3091-2015 (P4).
104 prueba de medición de longitud Asegúrese de que la longitud del tubo de acero cumpla con la norma nacional GB/T 3091-2015 (P5) (6 metros, desviación admisible +20 mm).
105 Inspección del diámetro exterior Asegúrese de que el diámetro exterior del tubo de acero cumpla con los requisitos de la norma GB/T21835 - 2008 (P5).
106 Prueba abierta Compruebe si el extremo de la tubería tiene algún problema de corte.
107 Prueba de fractura Después del impacto del martillo, no se observa ningún fenómeno de agrietamiento en la barra de soldadura.
108 Inspección conjunta Observa el mismo vídeo para ver si se produce algún fenómeno de acoplamiento.
109 Inspección de tuberías oxidadas Compruebe visualmente si hay suciedad, pintura, manchas de aceite y tuberías oxidadas en la superficie de la tubería de acero.
110 Inspección de foso plano Compruebe visualmente si la superficie del tubo de acero presenta picaduras localizadas causadas por fuerzas externas.
111 Inspección de la superficie picada (picaduras) Mediante inspección visual, toque con la mano la superficie del tubo de acero para ver si hay algún punto del fenómeno de protuberancia.
112 Inspeccione si la barra de soldadura interior está calificada. Para evitar la existencia de barras de soldadura internas no válidas (incluidas las soldaduras falsas) o barras de soldadura internas que excedan el estándar y otros problemas;
Evite que la barra de soldadura no sea firme, irregular o menor de 0,5 mm; esto no es válido.
113 Inspección de rebabas Compruebe visualmente si hay partes sobrantes irregulares dentro y fuera del extremo del tubo.
Después del tratamiento, la rebaba del extremo del tubo debe ser inferior a 0,5 mm para que cumpla con los requisitos.
114 Inspección de boca colgante Para evitar la apertura o deformación causada durante el proceso de enganche y elevación.
115 Inspección de grietas en el refuerzo Mediante pruebas de flexión o aplanamiento, se detecta la presencia de pequeñas grietas en la barra de soldadura del tubo de acero.
Consulte el artículo 8 de P6 del Sistema de Control y Gestión de la Calidad para la prueba de flexión.
116 Inspección de la cicatriz del raspado Asegúrese de que la marca de raspado de la barra de soldadura sea lisa y de superficie circular.
117 Inspección de puerto franco Evite el fenómeno de presión de plegado en la costura de soldadura causado por la materia prima o por razones mecánicas.
118 Prueba de doble piel Evite el fenómeno del tubo de acero con doble pared.
119 Círculo con forma de bambú Para evitar que la superficie del tubo de acero presente abolladuras irregulares.
120 Inspección de soldadura por solape Inspección visual para evitar el fenómeno de soldadura a tope redundante en barras de soldadura de tubos de acero
121 Inspección de cicatrices Inspección visual para evitar puntos de soldadura en la superficie de la tubería de acero.
122 agujeros de arena, inspección Inspección visual para evitar agujeros en la superficie de la tubería de acero.
123 Prueba de corte Obtenga el cuerpo de la tubería debajo del material de flejado para corte de gas para asegurarse de que no haya cortes ni daños.
124 No es propicio para el decapado de artículos diversos galvanizados. Inspección visual para asegurar que no haya manchas de aceite, pintura u otros residuos difíciles de decapar, para evitar fugas en el revestimiento.
El tubo de acero decapado Eliminar residuos diversos como la capa de óxido generada en la superficie de la tubería de acero. 125 La concentración del ácido El contenido de cloruro de hidrógeno en la concentración ácida debe controlarse entre el 20% y el 24%.
126 Inspección de decapado de tuberías de acero Para evitar (1) un tiempo de decapado insuficiente, baja temperatura del ácido, baja concentración (la temperatura debe controlarse entre 25 y 40 ℃, la concentración de ácido cloruro de hidrógeno es del 20 % al 24 %) (2) menos veces de agitación del haz de tubos (3) la existencia de silicatos en el tubo de acero soldado en horno
embalaje del producto Empaquetado de acuerdo con el número especificado de tubos de acero por pieza. 127 Inspección de la cinta transportadora de embalaje El embalaje de la tubería de acero es hexagonal, con 6 cintas de embalaje, todo realizado en nuestra fábrica, ambos extremos de la cinta de embalaje desde el extremo del error ±10 mm, los 4 centrales deben dividirse equitativamente, la soldadura de la cinta de embalaje debe estar alineada y plana, la cinta de embalaje no debe permitir la deflexión, la cinta de embalaje debe cortarse en la unión en un ángulo de 45°, debe cumplir con los requisitos
128 Verificación de marcas registradas El contenido es preciso, el plano está hacia arriba, la marca de la tubería terminada debe pegarse correctamente en cada deflector de tubería para alinear el lado derecho de la primera cinta de empaque de soldadura en el medio, y la escritura de embellecimiento de la fuente Ted es clara y no está torcida.
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