YuantaiDerunKare dikdörtgen boru, yurt içi ve yurt dışındaki endüstri standartlarını karşılayan 63'ten fazla patente sahiptir. Ürün, ürün kalitesini kontrol etmek için 200'den fazla denetim noktasından geçmiştir.
"Kalitesiz çelik boruların piyasaya girmesine kesinlikle izin vermeyin."
| Kontrol testi öğeleri | Algılama etkisini kontrol edin | İşlem | Kontrol ve test bağlantıları | Kontrol denetimi içeriği |
| Üreticilerin seçimi | Hammadde üreticisinin yeterliliğini ve ürün kalitesini güvence altına alın. | 1 | Ham madde üreticisi değerlendirmesi | "Hammaddenin kaliteli seçimi"ni sağlamak için kalite, itibar ve diğer hususların kapsamlı değerlendirilmesi, hammadde tedariki. |
| 2 | bilgileri doğrulayın | Tedarikçi tarafından sağlanan hammadde bilgilerini kontrol edin ve doğru olduklarından emin olmadan önce malzeme sahasına giriş yapın. | ||
| Hammaddenin seçimi | Kaynaklı boru üretiminde kullanılan ham madde, kaynaklı borunun kalitesini doğrudan etkiler. | 3 | Yara izi kontrolü | Bobin yüzeyinde "dil" veya "pul" olarak adlandırılan, birbirine yapışmış, düzensiz şekilli, kabarık metal tabakalardan kaçının. |
| 4 | Çatlak tespiti | Bobin plakasının yüzeyinde açık uçlu alt çatlaklardan kaçının. | ||
| 5 | derinlemesine denetim | Bobin kesitinde yerel, belirgin metal ayrılma tabakası oluşmasını önleyin. | ||
| 6 | Kabarcık kontrolü | Dairesel plakanın pürüzsüz iç duvarında, düzensiz dağılımlı ve farklı boyutlarda küçük deliklerin oluşmasından kaçının; bu deliklerin yüzeyde veya bobin plakasının iç kısmında bulunması da risklidir. | ||
| 7 | Yüzeydeki cüruf kalıntılarının incelenmesi | Bobin yüzeyinde metalik olmayan cüruf oluşmasını önleyin. | ||
| 8 | Çukur kontrolü | Bobin plakasının yüzeyinde küçük, düzensiz şekilli çukurlardan ve yerel pürüzlü yüzeylerden kaçının. | ||
| 9 | Kontrol etmek için kes | Bobin plakasının yüzeyinde düz ve ince oluk izlerinden kaçının. | ||
| 10 | Çizik kontrolü | Bobinin yüzeyinde düz veya kavisli kısımlarda oluşabilecek hafif çiziklerden kaçının. | ||
| 11 | Girinti kontrolü | Bobin plakasının yüzeyinde farklı şekil, boyut ve süreksiz girintilerden kaçının. | ||
| 12 | Silindir kontrolü | Basınç silindirinin hasar görmesini önlemek için, plakanın yüzeyinde periyodik olarak kabarık veya çukur izler oluşur. | ||
| 13 | Paslı nokta kontrolü | Bobinin yüzeyinde sarı, sarı-yeşil veya kahverengi lekeler oluşmasını önleyin. | ||
| 14 | Ölçekli inceleme | Bobin yüzeyinde aşırı miktarda kırmızı metal oksit tabakası oluşmasını önleyin. | ||
| 15 | Rüzgar Gibi Geçti şarkısının kontrolü | Bobinin uzunlamasına ve yatay yönünde bükülmesinden kaçının. | ||
| 16 | Tırpanın bükülme açısını kontrol edin. | GB/T 3524 -- 2005 standardı (P2) gerekliliklerine uygun olarak | ||
| 17 | Kontrol edilecek dalgalar | Yatay yüzeyin dalgalı ve düzenli dağılımı ile çıkıntıların (dalga tepesi) ve içbükeyliklerin (dalga çukuru) oluşmasını önlemek için, bobinin tamamının veya bir kısmının haddeleme yönü boyunca bükülme şeklinden kaçınılmalıdır. | ||
| 18 | Dalga kırışıklığı incelemesi | Sarma yönü boyunca bobinin bir tarafında dalgalı marina kıvrımlarından kaçının. | ||
| 19 | Ritmi kontrol et | Bobinin her iki yanal tarafında aynı anda kavisli bükülmesinden kaçının. | ||
| 20 | Kalınlık kontrolü | Bobinin boyuna ve enine kalınlığındaki eşitsizlikten kaçının. | ||
| 21 | Çapak kontrolü | Bobinin genişliğinin her iki tarafında da sivri, ince çıkıntılardan kaçının. | ||
| 22 | Katlanır çek | Sargının keskin bir şekilde bükülmesine neden olan kırışıklıkları veya bindirmeleri önlemek için | ||
| 23 | Testin genişliği | GB/T 3524 -- 2005 standardına (P4) veya tedarik şartlarına uygun olmayan genişlik ve homojenliği önleyin. | ||
| 24 | kalınlık tespiti | Kalınlık ve homojenliğin GB/T 3524 -- 2005 standardına (P3) veya tedarik şartlarına uygun olmamasını önlemek ve "duvar kalınlığı güvence standardına" ulaşmak için | ||
| 25 | bileşen analizi | GB/T 4336 standardına göre C, Si, Mn, P ve S'yi analiz edin ve sonuçları gelen malzeme listesiyle karşılaştırarak malzemenin GB/T 700 standardına uygun olmamasını önleyin (P4). | ||
| 26 | mekanik test | Bobinin enine veya boyuna çekme testi GB/T 228 standardına göre yapıldı ve sonuçlar, mekanik özelliklerin GB/T 3524 -- 2005 standardının (P5) gerekliliklerini karşılamamasını önlemek için gelen malzeme levhasıyla karşılaştırıldı. | ||
| Haddeleme plakası kesimi | Kaynaklı boru bobinini keserek farklı özelliklerde boru bobinleri üretebilirsiniz. | 27 | Gelen denetim | Bobinin yüzeyine ve kenarına darbe sonucu hasar gelmesinden kaçının. |
| 28 | Kesme kontrolü | Hidrolik makası kontrol edin, kesim eşit değil, kesme başlığı etkili levha yüzeyini 2 cm aşmamalı, rulo levhanın ucu üniteye göre işlenmelidir. | ||
| 29 | Kılavuz rulo denetimi | Bıçak sızıntısını önlemek için kılavuz silindirini ayarlayın. | ||
| 30 | Ortak inceleme | GB/T3091-2015 standartlarına uymayan düzensiz kaynak bağlantılarından ve kaynak artık yüksekliğinden kaçının (P8). | ||
| 31 | Disk kesme muayenesi | Kesici takımın ve ham maddelerin eşit olmayan genişlikte olmasını önlemek için kesici şaftı ve kesici kovanını kontrol edin. | ||
| 32 | Kıvırcık çek | Uçların kıvrılmasını önlemek için yem çok uzun olmamalıdır. | ||
| 33 | Dağıtım tepsisinin incelenmesi | Bobin plakasının sızıntısını, çapaklanmasını ve bükülmesini önleyin. | ||
| Besleme çarkı | Bobin plakasını yerleştirin, hazırlıktan önce bobin plakasının kafese iyice oturduğundan emin olun. | 34 | görünüm incelemesi | Bobinin yüzeyinin ve kenarının darbelere ve hasara uğramasını önleyin. |
| Haddeleme levha kesme başlığı | Kaynak işlemini kolaylaştırmak için bobin malzemesinin dar kısmını kesin. | 35 | Kesme gereksinimleri | Bobin malzemesinin dar kısmı, bobin yönüne dik olarak düzgün bir şekilde kesilmeli ve uç kısmının uzunluğu, etkili yüzeyin 2 cm'sini geçmemelidir. |
| Haddelenmiş levha alın kaynağı | Farklı ruloların bobin plakalarını bir araya getirerek kafes haline getirin. | 36 | görünüm incelemesi | GB/T3091-2015 standartlarına uymayan düzensiz kaynak bağlantılarından ve kaynak artık yüksekliğinden kaçının (P8). |
| Malzeme kafesinin içine | Ünite üretiminin devamlılığını sağlamak için belirli miktarda hammadde depolayın. | 37 | görünüm incelemesi | Yüzey ve kenarlarda darbe hasarı oluşumunu önlemek için |
| 38 | Malzeme incelemesi | Bobin plakasının kafes kılıfında sıkışmasını veya dönmesini önleyin. | ||
| Silindirli tesviye | Ham madde rulo ile ortalanmıştır. | 39 | Silindirli tesviye | Kafes depolama alanındaki bobin plakası bükülmüş görüneceğinden, beş silindir sayesinde nispeten düz hale getirilebilir. |
| Çelik boru şekillendirme | Bobin şeklini kaba halden ince hale (bobini yuvarlak bir tüp haline) dönüştürmek. | 40 | Kalıplama kalite kontrolü | Kaynak dikişinin açılma açısının düzgünlüğünü ve simetrisini sağlamak için, açılma açısı boru çapına göre ayarlanabilir. (4 dakika - 1,2 inç açıklık, Açı 3-5 derece) |
| ekstrüzyon şekillendirme | Kütüğün her iki tarafının da yatay olduğundan emin olun. | 41 | Ekstrüzyon rulosu denetimi | Düzensizliği önlemek için, ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyon basıncını gözlemleyin ve aynı yüksekliği koruyun. |
| yüksek frekanslı kaynak | Bobini silindir şeklinde sıkıca kaynaklayın. | 42 | Kaynak kalitesi denetimi | Zayıf kaynak, lehim sökme ve soğuk istifleme işlemlerinden kaçının. |
| 43 | Kaynak işleminin her iki tarafında da dalgalanma oluşmasını önleyin. | |||
| 44 | Kaynak çatlamasını ve statik çatlağı önleyin. | |||
| 45 | Kaynak hattı oluşumundan kaçının. | |||
| radyo frekanslı kaynak | Bobini silindir şeklinde sıkıca kaynaklayın. | 46 | Kaynak kalitesi denetimi | Cüruf kalıntısından kaçının. |
| 47 | Kaynak yerinin dışında çatlak oluşmasını önlemek için | |||
| 48 | Köklerin büzülmesini önleyin | |||
| 49 | Köklerin delinmesinden kaçının. | |||
| 50 | Füzyon başarısızlığından kaçının | |||
| 51 | Kaynak sızıntısı, yanlış kaynak, bindirme kaynağı ve diğer sorunlardan kaçının. (Genellikle, bobin sıkıştırma silindirinden geçerken, yüksek frekanslı ısıtma nedeniyle bobinin kenarı erir. Kaynak sırasında süt beyazı kristal tanecikli kıvılcımlar oluşur, bu da kaynak kalitesinin garanti edildiğini gösterir.) | |||
| Kaynak kazıma izi | Dış kaynak dikişinin kalan yüksekliğini kesin ve taşlayın. | 52 | görünüm incelemesi | Dönen kaynak dikişi, serbest ağız ve kaynak eklemi yerinden çıkması olaylarını önleyin; Kaynak dikişinde dalgalanma veya her iki tarafta da kaynak topaklanması oluşmasını gerektirmez. |
| 53 | Kaynak muayenesi | Kaynak çiziklerinin, renginin ve kalıplama kalitesinin GB/T13793-2008 (P10) gerekliliklerini karşıladığından emin olun. | ||
| dolaşımlı soğutma | Kaynaklı borunun soğutulması | 54 | Su deposunun kapasitesini kontrol edin. | Farklı boru çaplarına, hıza, su kalitesi kontrolüne, su sıcaklığına, su akışına, tuz içeriğine, pH değerine vb. göre |
| Çelik boru boyutlandırması | Kaynaklı borunun dış çapını ve yuvarlaklığını ayarlayın. | 55 | Dış çap muayenesi | GB/T21835 -- 2008 standardı (P5) gereksinimleri dahilinde kontrol, aralık içinde. |
| 56 | Yuvarlaklık kontrolü | GB/T3091-2015 standardı (P4) gereksinimleri dahilinde kontrol, aralık içinde. | ||
| Kaba bir düzeltme | Çelik borunun hafif bükülmesini ortadan kaldırın. | 57 | Hizalama ekipmanını gözlemleyin. | Çelik boruyu bir sonraki işleme geçirmek için düzleştirmek amacıyla düzleştirme cihazını kullanın. |
| Tahribatsız muayene (NDT) | Çelik borunun kalitesini etkileyebilecek kaynak yüzeyindeki ve içindeki kusurları inceleyin. | 58 | Test etmeden önce aleti ayarlayın. | İlgili parametreleri ayarlayın; Kontrast test bloğu kullanarak tarama oranını ve kusur tespit hassasiyetini belirleyin; Hataların tespit oranını sağlamak için yüzey telafisini artırın. |
| 59 | Değiştirme spesifikasyonundan sonraki ilk parti denetimi | Ürün özelliklerinde yapılan her değişiklikten sonra, üretilen ilk parti ürünlerin denetlenmesi gerekmektedir. Denetleme noktası sayısı en az üç olmalıdır. Denetimden geçtikten sonra ürün üretilebilir. | ||
| 60 | Kaynaklı boru ana metalinin test edilmesi | Çelik boru yüzey kalitesi eksikliklerinin görsel muayenesi | ||
| 61 | Kaynak yüzeyinin görünüm incelemesi | Soğuduktan sonra kaynak dikişinin görünümünün görsel olarak incelenmesinde, kaynak yerinden ayrılması, yanık, sıyrık, açıklık, çatlak, tendon çatlağı, düzensiz sıyrık izi, serbest ağız gibi kusurların bulunmaması gerekir. | ||
| 62 | Metal ve kaynak iç kalitesinin ultrasonik muayenesi, yerinde kontrol ve geri bildirim. | Tüp gövdesine bağlı prob ultrasonik dalga yayar ve cihaz yansıyan yankıyı alır ve analiz eder. Algılama referansının hassasiyeti SY/T6423.2-1999'a göre ayarlanır ve reflektörün tipi, boyutu ve derinliği, cihazın ekranında görüntülenen yankı dalgası yüksekliğine göre belirlenir. Kaynak kalitesini ciddi şekilde etkileyen çatlaklar, yankı dalga yüksekliği tam ekranın %50'sini aşan gözenekler, nüfuz etmeme ve kaynaşmama gibi kusurlara izin verilmez. Numune alma muayene kuralları: Her partinin %1'i oranında numune alma muayenesi yapılmalıdır. Herhangi bir sorun tespit edilirse, zamanında kaydedilmeli ve geri bildirim verilmelidir. İşçilerin ilgili sorunlarla başa çıkmasını kolaylaştırmak için kusurların yerlerine belirgin işaretler koyun; Numune alma oranını %10 artırın. Numune alma ve inceleme sürecinde hâlâ niteliksiz ürünler varsa, ilgili birime üretimin durdurulması ve üretim sürecinin zamanında ayarlanması için bildirimde bulunulmalıdır. | ||
| Uçan testere kesimi | Alın kaynaklı borunun kesim ayarı | 63 | Boru denetimi | Boru ucunun çapaksız ve eğimli ağızlı olması garanti edilmelidir. |
| 64 | kesilmiş uzunluklar | Hız silindirinin çapını standarda göre kontrol edin ve makul değerler ayarlayın. | ||
| Çelik boru doğrultma | Çelik borunun bükülmesini ayarlayın. | 65 | görünüm incelemesi | Tüp gövdesinde hasar oluşmasını ve tüp ağzının düzleşmesini önleyin; tüp yüzeyinde girinti olmamalıdır. |
| Boru ucu tutucu | Piponun ağzındaki çapakla başa çıkmak | 66 | Boru denetimi | Boru ucunun pürüzsüz ve çapaksız olduğundan ve her bir çelik borunun "düz borunun net etkisini" sağlayabildiğinden emin olun. |
| bitmiş ürün denetimi | Atölyede kaynaklı boruların kalitesinin standart gereklilikleri karşıladığından emin olun. | 67 | görünüm incelemesi | Çelik borunun yüzeyinin pürüzsüz olduğundan, katlanma, çatlak, çift katman, laminasyon, bindirme kaynağı ve diğer kusurların bulunmadığından emin olun; duvar kalınlığında negatif sapma aralığında çiziklere izin verin, ancak ciddi çizik, kaynak yerinden çıkma, yanık ve hasar oluşmasına izin vermeyin. |
| 68 | İç kaynak muayenesi | Kaynak çubuğunun sağlam, düzgün kalınlıkta ve tel şeklinde olduğundan emin olun; iç kaynak çubuğu 0,5 mm'den daha yüksek olmalı ve dişli boru kaynak çubuğunda çapak bulunmamalıdır. | ||
| 69 | Dış çap muayenesi | GB/T21835 -- 2008 standardı (P5) gereksinimleri dahilinde kontrol, aralık içinde. | ||
| 70 | Yuvarlaklık kontrolü | GB/T3091-2015 standardı (P4) gereksinimleri dahilinde kontrol, aralık içinde. | ||
| 71 | Uzunluk ölçümü | Çelik borunun uzunluğu 6 metredir. GB/T3091-2015 standardının gerekliliklerine göre, düz dikişli yüksek frekanslı kaynaklı borunun toplam uzunluğundaki izin verilen sapma +20 mm'dir. (Boru gereksinimleri: 4 dakika - 2 inç 0-5 mm, 2,5 inç - 4 inç 0-10 mm, 5 inç - 8 inç 0-15 mm) | ||
| 72 | Eğilme tespiti | GB/T3091-2015 standardına göre, çelik borunun tüm uzunluğu boyunca eğilme derecesi, çelik borunun uzunluğunun %0,2'sinden fazla olmamalıdır. | ||
| 73 | Boru denetimi | Boru başlığında çapak olmadığından ve uç kısmının GB/T3091-2015 standardının gerekliliklerini karşıladığından emin olun. | ||
| 74 | Dış kaynak muayenesi | Dış kaynak izi kazıma işlemi ark bıçağı kullanılarak yapılmalı, kazıma izi ark geçişine göre ayarlanmalıdır. | ||
| 75 | Parçaların tamamının eksik olduğu oyuklar kontrol edildi. | Borunun ucundan açılmaktan kaçının. | ||
| 76 | Çatlak tespiti | Kaynak çubuğunda çatlama oluşmasını önleyin. | ||
| 77 | Ortak inceleme | Kaynaklı boru gövdesinde eklem oluşumu olayından kaçının. | ||
| 78 | Kontrol etmek için kes | Kaynak yapılan borunun yüzeyinde duvar kalınlığını etkileyecek ciddi çiziklerin oluşmasını önleyin. Duvar kalınlığından (12,5%) daha az olmayan negatif sapma | ||
| 79 | Çukur testi düz | Kaynaklı boruda dış kuvvetlerin neden olduğu çukurların ve oyukların oluşmasını önleyin. Kurumsal iç kontrol standardı (4 dakika - 1 inç, çukur derinliği <2 mm; 1¼ inç-2 inç, çukur derinliği <3 mm; 2,5 inç-6 inç, çukurun derinliği <4 mm; 8 inçlik göçük derinliği (<6 mm) | ||
| 80 | Çukurlaşma yüzeyinin (çukurun) incelenmesi | Çelik borunun yüzeyinde noktasal girintilerden kaçının. | ||
| 81 | İç kaynak çubuğunu inceleyin. | Kaynak çubuğunun sağlam olmaması, düzensiz olması veya 0,5 mm'den daha ince olması durumunda kaynak çubuğu kalitesizdir. | ||
| 82 | Çapak kontrolü | Boru başlığının içinde ve dışında düzensiz fazla parçalardan kaçının. Kurumsal iç kontrol standardı (4 nokta - 2 inç çapak <1 mm; 2,5 ila 4 inç arası çapak <2 mm; 5"-8" çapak <3mm. Not: Ağ başlığı borusunda çapak oluşmasına izin verilmez. | ||
| 83 | Asılı ağız kontrolü | Kanca veya kaldırma işleminden kaynaklanan açılma veya deformasyondan, yani "kaldırma ağzından" kaçının. | ||
| 84 | Donatı çatlak incelemesi | Kaynak dikişindeki küçük çatlağı önleyin. | ||
| 85 | Kazıma izi düzensiz | Kaynak izini kazıdıktan sonra düzensiz kaynak çubuğundan kaçının. Kaynak çubuğu düzgün bir ark yüzeyine sahip değildir. Ana metalden daha düşük negatif fark, düzensiz olarak kabul edilir. | ||
| 86 | Ağızdan yanağa | Hammadde veya mekanik nedenlerden kaynaklanan kaynak dikişi katlanması ve basıncı, kaynak çubuğunun düzgün olmaması, serbest kenarların bulunması, katlanma kaynaklı yer değiştirme vb. olgularını önleyin. | ||
| 87 | Çift cilt kontrolü | Yüzeyin pürüzsüz olmaması, katmanlı olması, az etli olması veya düzensiz olması gibi durumları önleyin. | ||
| 88 | Yara izi kontrolü | Ana metale zarar verebilecek yüzey lehim noktalarından kaçının. | ||
| 89 | Kontrol edilecek kum delikleri | Çelik borunun yüzeyinde delik oluşmasını önleyin. | ||
| 90 | Eğik ağız kontrolü | Boru kesiti merkez hattına dik değildir ve uç kısmı GB/T3091-2015 standardının gerekliliklerini karşılamalıdır. | ||
| 91 | Kimlik doğrulama | Boru gövdesine yapıştırılmış ticari markadan ve kaynaklı borunun gerçek özelliklerinden kaçının; bunlar tutarsız veya karışık olabilir. | ||
| mekanik test | Malzemelerin mekanik özelliklerini kontrol edin. | 92 | bükme testi | 2 inç ve altındaki çelik boruların kaynak kalitesinin GB/T3091-2015 (P7) gerekliliklerini karşılayıp karşılamadığını kontrol edin. |
| 93 | düzleştirme testi | 2 inçten büyük çelik boruların kaynak kalitesini kontrol etmek ve GB/T3091-2015 (P7) gerekliliklerini karşılamak. | ||
| 94 | Basınçlı tank testi | CECS 151-2003 hendek bağlantı borusu mühendislik teknik şartnamesinin gerekliliklerine (P9) uygun olarak çelik boru basınç oluğunun performansını test edin. | ||
| 95 | çekme testi | Çelik borunun çekme dayanımını ve kırılma sonrası uzamasını GB/T3091-2015 (P7) gerekliliklerini karşılayacak şekilde test edin. | ||
| Su basıncı testi | Kaynaklı borunun ana metalinin ve kaynak yerinin mukavemetini, hava geçirmezliğini ve görünüm kalitesini inceleyin. | 96 | Paketi açmadan önce kontrol edin. | Etiket ile kaynaklı borunun gerçek özellikleri arasında tutarsızlık olmamasına dikkat edin; aksi takdirde karışık partiler (aynı parti numarası ve aynı özelliklere sahip ürünler birlikte preslenmiş) ambalajından çıkarılamaz. |
| 97 | görsel inceleme | Ana metalin çatlak, kalın kabuklanma, ciddi pas, kum delikleri ve diğer kusurları açısından görsel olarak incelenmesi gerekir; ciddi çiziklere izin verilmez. | ||
| 97 | Teste başlamadan önce sonunu kontrol edin. | Kaynaklı borunun her iki ucunun yüzeyi, görsel muayene ile pürüzsüz ve düzgün olmalıdır. Düz başlı, bükümlü boru ve sarkık ağızlı boru kullanılmasına izin verilmez. Çapaksız borunun uç kısmının kesiti merkez hattına dik olmalıdır. Eğimli düzlem bulunmamalı ve sapma 3°'den az olmalıdır. | ||
| 98 | Basınçlandırmadan önce basınç transfer ortamını (su) kontrol edin. | Kaynaklı borunun basınç transfer ortamı (su) ile doldurulduktan sonra, basıncı artırmakta acele etmeyin. Sistemde sıvı kaçağı olup olmadığını kontrol etmek gereklidir. | ||
| 99 | hidrostatik test | GB/T241-2007 standardına (P2) göre, test basıncı, basınç hızı ve basınç iletim ortamı koşulları altında, belirli bir süre boyunca stabildir. Basınç stabilizasyonu süresi içinde kaynaklı boru matrisinin dış yüzeyini veya kaynak dikişini görsel olarak kontrol edin. Sızıntı veya patlama kesinlikle kabul edilemez. Testten sonra kaynaklı borunun tamamını görsel olarak kontrol edin, kalıcı deformasyona izin verilmemelidir. | ||
| 100 | Test sonrası görünüm incelemesi | Çizik oluşmamasına özen gösterin; Düz başlı ve bükülmüş boru kullanılmasına izin verilmez. Çelik borunun içinde ve dışında petrol kirliliği ve diğer kalite sorunları bulunmamaktadır. | ||
| 101 | Yayınlanan rapor | GB/T241-2007 standardına (P2) ve dahili özel örneklere (üç nüsha halinde üretim departmanına, kalite kontrol departmanına ve çelik boru asitleme işlemine bir nüsha olarak gönderilecektir) kesinlikle uygun olarak doldurun. Sahtekarlığa izin verilmez. | ||
| Turşulama testi | Bir sonraki süreçte kusurlu kalite kontrolünü azaltın. | 102 | Kimlik testi | Ölçüp tartarak etiketli ve kaynaklı borunun gerçek duvar kalınlığını, özelliklerini veya karışımını doğrulayın. |
| 103 | Yuvarlaklık testi | Çelik borunun yuvarlaklığının ulusal standart GB/T 3091-2015 (P4)'e uygun olduğundan emin olun. | ||
| 104 | Uzunluk ölçme testi | Çelik boru uzunluğunun ulusal standart GB/T 3091-2015 (P5) (6 metre, izin verilen sapma +20 mm) ile uyumlu olduğundan emin olun. | ||
| 105 | Dış çap muayenesi | Çelik borunun dış çapının GB/T21835 -- 2008 Standardı (P5) gerekliliklerini karşıladığından emin olun. | ||
| 106 | Açık test | Boru ucunda kesik olup olmadığını kontrol edin. | ||
| 107 | Kırılma testi | Çekiç darbesinden sonra kaynak çubuğunda çatlama olayı gözlenmedi. | ||
| 108 | Ortak inceleme | Aynı videoda kenetlenme fenomeni olup olmadığını izleyin. | ||
| 109 | Paslanmış boru incelemesi | Çelik borunun yüzeyinde kir, boya, yağ lekeleri ve paslanmış boru olup olmadığını görsel olarak kontrol edin. | ||
| 110 | Düz çukur denetimi | Çelik borunun yüzeyinde dış kuvvetlerden kaynaklanan yerel çukurlar olup olmadığını görsel olarak kontrol edin. | ||
| 111 | Çukurlaşma yüzeyinin (çukurların) incelenmesi | Görsel inceleme yöntemiyle, çelik borunun yüzeyine elle dokunarak çıkıntı veya tümsek olup olmadığını kontrol edin. | ||
| 112 | İç kaynak çubuğunun uygun olup olmadığını kontrol edin. | İç kaynak çubuğunun bulunmaması (yanlış kaynak dahil) veya iç kaynak çubuğunun standardı aşması ve diğer sorunların önlenmesi; Kaynak çubuğunun sağlam olmaması, düzensiz olması veya 0,5 mm'den daha ince olması niteliksizdir. | ||
| 113 | Çapak kontrolü | Tüpün iç ve dış uçlarında düzensiz fazla parçalar olup olmadığını görsel olarak kontrol edin. İşlemden sonra, boru ucundaki çapak 0,5 mm'den az olmalıdır ki, yeterlilik belgesi alınabilsin. | ||
| 114 | Ağız muayenesi | Kanca ve kaldırma işlemi sırasında oluşabilecek açılma veya deformasyonu önlemek için | ||
| 115 | Donatı çatlak incelemesi | Bükme veya düzleştirme testi ile çelik borunun kaynak çubuğunda küçük çatlakların olup olmadığı tespit edilir. Eğilme testi için Kalite Kontrol ve Yönetim Sistemi P6'nın 8. Maddesine bakınız. | ||
| 116 | Kazıma izi muayenesi | Kaynak çubuğunun sıyırma izinin düzgün ve dairesel bir yüzeyde olduğundan emin olun. | ||
| 117 | Ücretsiz liman denetimi | Ham madde veya mekanik nedenlerden kaynaklanan kaynak dikişinde katlanma basıncı oluşumunu önleyin. | ||
| 118 | Çift cilt testi | Çift cidarlı çelik boru fenomeninden kaçının. | ||
| 119 | Dairesel bambu şeklinde | Çelik borunun yüzeyinde pürüzlü eziklerin oluşmasını önlemek için | ||
| 120 | Bindirme kaynağı muayenesi | Çelik boru kaynak çubuklarında gereksiz alın kaynağı oluşumunu önlemek için görsel inceleme. | ||
| 121 | Yara incelemesi | Çelik borunun yüzeyinde kaynak izlerinin oluşmaması için görsel inceleme. | ||
| 122 | Kum çukurları, inceleme | Çelik borunun yüzeyinde delik oluşmasını önlemek için görsel inceleme | ||
| 123 | Kesme testi | Gaz kesme bantlama malzemesinin altındaki boru gövdesini kontrol ederek herhangi bir kesik veya hasar olmadığından emin olun. | ||
| 124 | Galvanizli malzemelerin asitle işlenmesi uygun değildir. | Kaplamada sızıntıyı önlemek için yağ lekeleri, boya ve kolayca çıkarılamayan diğer kalıntıların olmadığından emin olmak amacıyla görsel inceleme yapılır. | ||
| asitleme çelik borusu | Çelik borunun yüzeyinde oluşan oksit tabakası gibi yabancı maddeleri temizleyin. | 125 | Asidin konsantrasyonu | Asit konsantrasyonundaki hidrojen klorür içeriği %20-24 arasında kontrol edilmelidir. |
| 126 | Çelik boruların alt asitleme muayenesi | (1) Yetersiz asitleme süresi, düşük asit sıcaklığı, düşük konsantrasyon (sıcaklık 25-40 ℃ arasında kontrol edilmeli, hidrojen klorür asit konsantrasyonu %20-%24 olmalıdır), (2) boru demetinin daha az sallanması, (3) fırın kaynaklı çelik boruda silikat bulunması gibi sorunları önlemek için | ||
| ürün ambalajı | Ürün, belirtilen sayıda çelik boru içerecek şekilde paketlenmiştir. | 127 | Paketleme bandı denetimi | Çelik boruların ambalajı altıgen şeklindedir, 6 adet ambalaj bandı kullanılır, tüm ambalajlama işlemleri fabrikamızda gerçekleştirilir, ambalaj bandının her iki ucundan itibaren ±10 mm hata payı bulunur, ortadaki 4 bant eşit olarak bölünür, ambalaj bandının kaynak yerleri hizalı ve düz olmalıdır, ambalaj bandında sapma olmamalıdır, ambalaj bandı birleşim yerinde 45° açıyla kesilmelidir, gereksinimleri karşılamalıdır |
| 128 | Ticari marka kontrolü | İçerik doğru, düzlem yukarı doğru, bitmiş boru markası her boru bölmesine düzgün bir şekilde yapıştırılmalı ve ilk kaynak paketleme bandının sağ tarafı ortada hizalanmalı, ayrıca kaynak Ted'in süslü yazısı açık ve eğik değil. |
