丨プロセス制御

ユアンタイデルン角形鋼管は63件以上の特許を取得しており、国内外の業界標準を満たしています。製品の品質管理のため、200以上の検査工程を経て製造されています。

「規格外の鋼管を市場に出回らせてはならない。」

 

管理テスト項目 検出効果を制御する プロセス 制御およびテストリンク 検査内容の管理
メーカーの選定 原材料メーカーの資格と製品の品質を確認する 1 原材料メーカーの評価 品質、評判、その他の側面を総合的に評価し、原材料の調達において「原材料の品質選別」を実現する。
2 情報を確認する 供給業者から提供された原材料の情報を確認し、正確である前に商品ヤードに搬入してください。
原材料の選定 溶接管の製造に使用される原材料は、溶接管の品質に直接影響を与える。 3 傷跡チェック コイル表面に付着した、不規則な形状の隆起した金属板である「舌状」または「スケール」を避けてください。
4 亀裂検出 コイルプレート表面に先端底部の亀裂が生じないように注意する
5 詳細な監査 コイル部分に局所的で明らかな金属分離層が生じないようにする
6 バブルチェック 円形プレートの滑らかな内壁に、表面または内部に不規則な分布と異なるサイズの小さな穴がないこと。
7 表面スラグ介在物の検査 コイル表面に非金属スラグが付着しないようにする
8 ピットチェック コイルプレートの表面に、小さくて不規則な形状のくぼみや局所的な粗い表面が生じないようにする。
9 チェックのためにカット コイルプレートの表面に直線状の細い溝跡が残らないようにする
10 スクラッチチェック コイルの表面に直線または曲線状のわずかな傷がつかないように注意してください。
11 インデントチェック コイルプレートの表面に、形状やサイズが異なる箇所、不連続な凹みがないこと。
12 ローラーチェック 加圧ローラーによる損傷を避けるため、プレート表面には周期的に隆起または凹みの跡が現れる。
13 錆びたスポットチェック コイルの表面に黄色、黄緑色、または茶色の斑点がないようにしてください。
14 スケール検査 コイル表面に赤色の金属酸化物層が過剰に形成されないようにしてください。
15 風と共に去りぬの歌チェック コイルの長手方向および水平方向への曲げを避けてください。
16 鎌の曲がり具合を確認する GB/T 3524 - 2005規格（P2）の要件に準拠
17 チェックする波 水平面の転がり方向に沿って、コイルの全長または一部が曲がった形状にならないようにし、突出部（波の頂点）と凹部（波の谷）が規則的に分布するようにする。
18 波状しわ検査 巻き取り方向に沿って、コイルの片側に波打つようなマリーナの曲がりが生じないようにする。
19 グルーブチェック コイルの両側面が同時に湾曲しないようにする。
20 厚さチェック コイルの縦方向および横方向の厚みが不均一にならないようにする
21 バリ取り検査 コイルの幅の両側に鋭く細い飛翔突起がないようにする
22 折りたたみチェック コイルの急激な曲がりを引き起こす折り目や重なりを避けるため
23 テストの幅 GB/T 3524 - 2005規格（P4）または調達要件に適合しない幅や均一性を防止する。
24 厚さ検出 厚みと均一性がGB/T 3524 - 2005規格（P3）または調達要件に適合しないことを防ぎ、「肉厚保証基準」を達成するため
25 成分分析 GB/T 4336規格に従ってC、Si、Mn、P、Sを分析し、結果を入荷材料リストと比較して、材料がGB/T 700規格に適合しない事態を回避する（P4）。
26 機械的試験 コイルの横方向または縦方向の引張試験はGB/T 228規格に従って実施され、その結果は入荷した材料シートと比較され、機械的特性がGB/T 3524 - 2005規格の要件を満たさないことを回避した（P5）。
圧延板切断 コイルを切断して、さまざまな仕様の溶接パイプコイルを製造する。 27 受入検査 コイルの表面や端に衝撃を与えて損傷させないようにしてください。
28 せん断チェック 油圧式はさみを確認してください。切断が均一でない場合、切断ヘッドは有効板面から2cmを超えないようにしてください。コイル板の端はユニットに加工する必要があります。
29 ガイドロール検査 ガイドローラーを調整して、ナイフからの漏れを防いでください。
30 共同検査 GB/T3091-2015規格に適合しない不均一な接合部や溶接残留高さを避ける（P8）
31 ディスクせん断検査 カッターシャフトとカッタースリーブを点検し、切削工具と原材料の幅が不均一にならないようにしてください。
32 カーリーチェック フィードは長すぎるとカールしてしまうので、長すぎないようにする必要があります。
33 配膳トレイの検査 コイルプレートの漏れ、バリ、座屈を防ぐ
送り出しホイール コイルプレートをケージに入れ、準備前にコイルプレートがケージ内にあることを確認してください。 34 外観検査 コイルの表面や端がぶつかって損傷するのを防ぐ
圧延鋼板切断ヘッド 溶接を容易にするため、コイル材の狭い部分を切り取る。 35 せん断要件 コイル材の狭い部分は、コイルの方向に垂直にきれいに切断し、リード部分の長さは有効表面積の2cmを超えてはならない。
圧延鋼板の突合せ溶接 異なるロールのコイルプレートをケージに接続します 36 外観検査 GB/T3091-2015規格に適合しない不均一な接合部や溶接残留高さを避ける（P8）
物質の檻の中へ ユニットの自動車生産の継続性を確保するために、ユニット用の原材料を一定量保管する。 37 外観検査 衝撃による表面や縁の損傷現象を防ぐ
38 材料検査 コイルプレートがケージスリーブ内で詰まったり、回転したりするのを防ぐ
ローラーレベリング 原材料はロールの中心に位置する 39 ローラーレベリング ケージ保管内のコイルプレートは曲がって見えるため、5つのローラーを通して比較的平らにすることができます
鋼管成形 コイルの形状を粗いものから細かいものに変更する（コイルを円筒状にする） 40 成形品質検査 溶接部の開口角度の均一性と対称性を確保するため、開口角度はパイプ径に応じて調整することができる。
（4分 - 開口角度1.2インチ、角度は3～5度）
押出成形 ビレットの両側の水平性を確認してください 41 押出ロール検査 不均一を防ぐため、押出ロールの押出圧力を監視し、同じ高さを維持してください。
高周波溶接 コイルを円筒形にしっかりと溶接する 42 溶接品質検査 弱い溶接、はんだ除去、コールドスタックは避けてください。
43 溶接部の両側に波状の凹凸が生じないようにする
44 溶接割れや静的割れを避ける
45 溶接線の形成を避ける
高周波溶接 コイルを円筒形にしっかりと溶接する 46 溶接品質検査 スラグの混入を避ける
47 溶接部の外側に亀裂が入らないようにするため
48 根の収縮を避ける
49 根の侵入を避ける
50 融合の失敗を避ける
51 漏れ溶接、不完全溶接、重ね溶接などの現象を避けてください。
（一般的に、コイルが締め付けローラーを通過する際、高周波加熱によりコイルの端部が溶融します。溶接時には乳白色の結晶状の火花が発生しますが、これは溶接品質が保証されていることを示しています。）
溶接痕 外側溶接部の残りの高さを切断して研磨する 52 外観検査 溶接部のねじれ、開口部の遊離、溶接継手のずれといった現象を防止する。
溶接部の波状変形や、両側の溶接部の結節は不要です。
53 溶接検査 溶接部の傷、色、成形品質がGB/T13793-2008（P10）の要件を満たしていることを確認してください。
循環冷却 溶接されたパイプを冷却する 54 タンクの水容量を確認してください パイプの直径、速度に応じて、水質、水温、水流量、塩分濃度、pHなどを制御する
鋼管のサイズ選定 溶接管の外径と真円度を調整する 55 外径検査 GB/T21835 -- 2008規格（P5）の要求事項の範囲内での制御
56 真円度チェック GB/T3091-2015規格（P4）の要件の範囲内での制御
大まかな矯正 鋼管のわずかな曲がりを解消する 57 位置合わせ装置を観察する 矯正装置を使用して鋼管をまっすぐにし、次の工程に進めます。
NDT（非破壊検査） 鋼管の品質に影響を与える可能性のある溶接部の表面および内部の欠陥を検査する。 58 測定前に機器を調整してください。 関連するパラメータを設定する。
コントラストテストブロックを用いて、走査比率と欠陥検出感度を決定する。
表面補正を増やして、欠陥検出率を確保する。
59 交換後の初回バッチ検査仕様 製品仕様変更後は毎回、最初の完成品ロットを検査しなければならない。検査部門の数は3つ以上とする。検査に合格すれば、製品の生産を開始できる。
60 溶接管母材の試験 鋼管表面の品質欠陥の目視検査
61 溶接部の外観検査 冷却後の溶接部の外観を目視検査し、溶接ずれ、焼け、傷、開口部、亀裂、筋割れ、削り跡の不均一、開口部の自由などの欠陥がないこと。
62 金属および溶接部の内部品質の超音波検査、抜き取り検査およびフィードバック 管本体に取り付けられたプローブが超音波を発信し、装置は反射されたエコーを受信・解析する。検出基準の感度はSY/T6423.2-1999に従って調整され、反射体の種類、サイズ、深さは装置の画面に表示されるエコー波高によって決定される。
溶接の品質に重大な影響を与える欠陥（亀裂、エコー波高が全画面の50%を超える気孔、不浸透、不融合など）があってはなりません。抜き取り検査規則：抜き取り検査は各バッチの1%に従って実施します。問題が見つかった場合は、記録して速やかにフィードバックしてください。
作業員が該当箇所に対処しやすいように、欠陥箇所に分かりやすい印を付けてください。
サンプリング率を10%増加させる。サンプリング検査プロセスで依然として不合格品がある場合は、該当ユニットに通知して生産プロセスを停止し、速やかに調整する必要がある。
フライングソー切断 突合せ溶接管の切断設定 63 配管検査 パイプ端部はバリや傾斜口がないことが保証される。
64 カット長さ 規格に従ってスピードローラーの直径を確認し、適切なデータを設定してください。
鋼管矯正 鋼管の曲げを調整する 65 外観検査 チューブ本体の損傷、チューブ口の扁平化現象を避ける。チューブ表面に凹みがない。
パイプ端保持 パイプ口のバリの処理 66 配管検査 パイプの端部が滑らかでバリがないことを確認し、各鋼管が「直管としての正味効果」を達成できるようにしてください。
完成品検査 作業場における溶接パイプの品質が標準要件を満たしていることを確認する。 67 外観検査 鋼管の表面は滑らかで、折り目、亀裂、二重層、層状剥離、重ね溶接などの欠陥がないことを確認してください。肉厚の負の偏差範囲の傷は許容されますが、深刻な傷、溶接ずれ、焼け、傷は許容されません。
68 内部溶接検査 溶接棒はしっかりとしていて、厚みが均一で、ワイヤー状であることを確認してください。内側の溶接棒は0.5mm以上でなければならず、ねじ込みパイプの溶接棒にはバリがあってはなりません。
69 外径検査 GB/T21835 -- 2008規格（P5）の要求事項の範囲内での制御
70 真円度チェック GB/T3091-2015規格（P4）の要件の範囲内での制御
71 長さの測定 鋼管の長さは6mです。GB/T3091-2015の要件によると、直線継ぎ高周波溶接管の全長の許容偏差は+20mmです。
（配管要件：4分 - 2インチ 0-5mm、2.5インチ - 4インチ 0-10mm、5インチ - 8インチ 0-15mm）
72 曲げ検出 GB/T3091-2015によれば、鋼管の全長における曲げ度は、鋼管の長さの0.2%を超えてはならない。
73 配管検査 パイプヘッドにバリがなく、端部がGB/T3091-2015の要件を満たしていることを確認してください。
74 外部溶接検査 外側の溶接痕の掻き取りにはアークナイフを使用し、掻き取り痕はアーク遷移部とする。
75 完全に欠けている傷跡を確認してください パイプの端を開けないようにしてください
76 亀裂検出 溶接バーに亀裂が入らないように注意する
77 共同検査 溶接管本体における接合部現象を避ける
78 チェックのためにカット 溶接されたパイプの表面に深い傷をつけないようにしてください。深い傷は肉厚に影響を与えます。
壁厚（12.5％）以上の負の偏差
79 ピットテストフラット 溶接管に外部からの力によって生じるピットや凹みを防止する。
企業内部管理基準（4分 - 1インチ、ピット深さ <2mm;
直径1¼インチ～2インチ、ピットの深さは3mm未満。
直径2.5インチ～6インチ、窪みの深さが4mm未満。
8インチのへこみの深さは6mm未満です。
80 ピット表面（ピット）の検査 鋼管の表面に点状のへこみが生じないようにする
81 内側の溶接棒を検査する 溶接棒がしっかりしていない、不均一である、または0.5mm未満の溶接棒は不合格とする。
82 バリ取り検査 パイプヘッドの内外に、不規則な余分な部品ができないようにしてください。
企業内部統制基準（4点 - 2インチのバリ<1mm;
2.5インチから4インチのバリは2mm未満。
5インチ～8インチのバリは3mm未満です。
注：ネットヘッドパイプにバリがあってはなりません。
83 口元が垂れ下がっている フックや吊り上げによって生じる開口部や変形、すなわち「吊り上げ口」を避ける。
84 鉄筋のひび割れ検査 溶接ビードの微細な亀裂を防ぐ
85 擦り傷跡が不均一 傷を削った後の不均一な溶接棒は避けてください。溶接棒は滑らかなアーク面ではありません。母材よりも低い負の差は不均一とみなされます。
86 口から頬まで 原材料や機械的原因による溶接部の折り曲げや圧力、溶接棒の平滑性の欠如、自由端の存在、折り曲げ溶接のずれなどによる現象を防止する。
87 二重皮膚チェック 表面が滑らかでない、層状になっている、肉が少ない、または不均一な現象を避けてください。
88 傷跡チェック ベースメタルに損傷を与える可能性のある表面のはんだ付け箇所を避けてください。
89 砂穴を確認する 鋼管の表面に穴が開くのを防ぐ
90 斜めの口元チェック パイプの断面は中心線に対して垂直ではなく、端部はGB/T3091-2015の要件を満たさなければならない。
91 本人確認 パイプ本体に貼られた商標と溶接パイプの実際の仕様が一致しない、または混在しているものを避けてください。
機械的試験 材料の機械的特性を確認する 92 曲げ試験 GB/T3091-2015（P7）の要求事項を満たすため、2インチ以下の鋼管の溶接品質を検査する。
93 平坦化テスト 2インチ以上の鋼管の溶接品質を検査し、GB/T3091-2015（P7）の要件を満たす。
94 圧力タンク試験 CECS 151-2003 トレンチ接続パイプのエンジニアリング技術仕様要件（P9）に従って、鋼管圧力溝の性能をテストする。
95 引張試験 鋼管の引張強度と破断後の伸びを試験し、GB/T3091-2015（P7）の要求事項を満たす。
水圧テスト 溶接管の母材および溶接部の強度、気密性、外観品質を検査する。 96 開封前に確認してください 溶接管のラベルと実際の仕様に相違がないこと、または混合バッチの開封は許可されないこと（同じバッチ番号と仕様が一緒に圧縮されている場合）
97 目視検査 母材の目視検査を行い、ひび割れ、厚い皮膜、深刻な錆、砂穴などの欠陥がないか確認する。深刻な傷は認められない。
97 テストを開始する前に終了を確認してください 溶接されたパイプの両端の表面は、目視検査により滑らかでなければならない。
平頭、曲管、垂れ口は認められません。バリのない管の端部の断面は中心線に対して垂直です。傾斜面はなく、偏差は3°未満でなければなりません。
98 加圧前に圧力伝達媒体（水）を確認してください 溶接管に圧力伝達媒体（水）を充填した後、すぐに圧力を上げないでください。システムに液漏れがないか確認する必要があります。
99 静水圧試験 GB/T241-2007規格（P2）によれば、試験圧力、圧力速度、圧力伝達媒体の条件下で一定時間安定している。
圧力が安定した時点で、溶接された管状部材の外面または溶接部を目視で点検する。漏れや破裂は許されない。
試験後、溶接されたパイプ全体を目視で確認し、永久変形がないことを確認してください。
100 試験後の外観検査 傷がつかないようにしてください。
平頭パイプと曲げパイプは使用禁止です。
鋼管の内外に油汚染やその他の品質上の問題はありません。
101 発行されたレポート GB/T241-2007規格（P2）および社内特別例に厳密に従って記入してください（製造部門、品質検査部門に3部、鋼管酸洗工程に1部送付）。不正行為は一切認められません。
酸洗試験 次の工程における不良品質管理を削減する 102 識別テスト 実際の肉厚、仕様、またはラベルと溶接パイプの混合状態を測定および計量によって確認する。
103 真円度テスト 鋼管の真円度が国家規格GB/T 3091-2015（P4）に適合していることを確認する。
104 長さ測定テスト 鋼管の長さは、国家規格GB/T 3091-2015（P5）（6メートル、許容偏差+20mm）に準拠していることを確認してください。
105 外径検査 鋼管の外径がGB/T21835-2008規格（P5）の要件を満たしていることを確認してください。
106 オープンテスト パイプ端に切断現象がないか確認してください。
107 破壊試験 ハンマーの衝撃後、溶接棒に亀裂現象は発生しなかった。
108 共同検査 ドッキング現象があるかどうか同じチューブを観察する
109 錆びたパイプの調査 鋼管の表面に汚れ、塗料、油染み、錆びたパイプがないか目視で確認してください。
110 平坦な採掘場の検査 鋼管の表面に外部からの力によって生じた局所的なピットがないか目視で確認する。
111 ピット表面（ピット）の検査 目視検査により、鋼管の表面に突起現象がないか手で触って確認する。
112 内側の溶接棒が規格に適合しているか検査する 内部溶接バーがない（偽溶接を含む）または内部溶接バーが基準値を超えるなどの問題の発生を防止する。
溶接棒がしっかりしていない、不均一である、または0.5mm未満である場合は不合格です。
113 バリ取り検査 チューブ端部の内外に、不規則な余分な部分がないか目視で確認してください。
処理後、パイプ端のバリは0.5mm未満でなければ合格とならない。
114 口の検査 フックの開閉や吊り上げ工程で発生する開口部や変形を防ぐため
115 鉄筋のひび割れ検査 曲げ試験または平坦化試験によって、鋼管の溶接棒に微細な亀裂が存在しないかを確認する。
曲げ試験については、品質管理システムP6の第8条を参照してください。
116 掻爬痕検査 溶接棒の削り跡が滑らかで円形の表面になっていることを確認してください。
117 港湾検査無料 原材料や機械的な原因による溶接部の折り曲げ圧力現象を回避する。
118 二重皮膚テスト 鋼管の二重皮構造現象を避ける
119 円形の竹の形 鋼管の表面に凹凸が生じるのを防ぐため
120 重ね溶接検査 鋼管溶接棒における過剰な突合せ溶接現象を回避するための目視検査
121 傷跡検査 鋼管表面に溶接痕がないか目視検査を行う
122 砂穴、検査 鋼管表面に穴が開いていないか目視検査を行う
123 カットテスト ガス切断用結束材の下にあるパイプ本体を点検し、切断や損傷がないことを確認する。
124 亜鉛メッキされた雑貨を酸洗するのに適さない 油汚れ、塗料、その他酸に溶けにくい異物がないか目視検査を行い、めっき漏れを防止します。
酸洗鋼管 鋼管の表面に発生した酸化スケールなどの異物を除去する。 125 酸の濃度 酸濃度中の塩化水素の含有量は20～24％に制御する必要がある。
126 鋼管の酸洗下検査 （１）酸洗時間の不足、酸温度の低さ、酸濃度の低さ（温度は２５〜４０℃、塩化水素酸濃度は２０〜２４％）、（２）管束の振とう回数の少なさ、（３）炉溶接鋼管中のケイ酸塩の存在を防ぐ。
製品パッケージ 指定された本数の鋼管を1本あたり梱包します。 127 梱包ベルトの検査 鋼管の梱包は六角形で、6本の梱包ベルトを使用し、すべて当社工場で実施しています。梱包ベルトの両端の誤差は±10mm以内、中央の4本は均等に分割します。梱包ベルトの溶接は整列し、平坦でなければなりません。梱包ベルトにたわみがあってはなりません。梱包ベルトは接合部で45°の角度で切断され、要件を満たさなければなりません。
128 商標チェック 内容は正確で、平面は上向きで、完成したパイプの商標は各パイプバッフルに適切に貼り付けられ、中央の最初の溶接パッキンベルトの右側に揃えられ、ソーステッドの装飾文字は明確で歪んでいない。
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