หยวนไท่เดรันหลอดสี่เหลี่ยมจัตุรัสมีสิทธิบัตรมากกว่า 63 ฉบับซึ่งเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมทั้งในและต่างประเทศผลิตภัณฑ์ได้ผ่านการเชื่อมโยงการตรวจสอบมากกว่า 200 รายการเพื่อควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์
“อย่าปล่อยให้ท่อเหล็กไร้คุณภาพเข้าสู่ตลาดอย่างเด็ดขาด”
| ควบคุมรายการทดสอบ | ควบคุมเอฟเฟกต์การตรวจจับ | กระบวนการ | ลิงก์ควบคุมและทดสอบ | ควบคุมเนื้อหาการตรวจสอบ |
| การคัดเลือกผู้ผลิต | ตรวจสอบคุณสมบัติของผู้ผลิตวัตถุดิบและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ | 1 | การประเมินผู้ผลิตวัตถุดิบ | การประเมินคุณภาพชื่อเสียงและด้านอื่น ๆ อย่างครอบคลุมการจัดหาวัตถุดิบเพื่อให้ได้ "การคัดเลือกคุณภาพวัตถุดิบ" |
| 2 | ตรวจสอบข้อมูล | ตรวจสอบข้อมูลวัตถุดิบที่ซัพพลายเออร์จัดหาให้และเข้าลานสินค้าให้ถูกต้องเสียก่อน | ||
| การเลือกวัตถุดิบ | วัตถุดิบในการผลิตท่อเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของท่อเชื่อม | 3 | ตรวจสอบแผลเป็น | หลีกเลี่ยง "ลิ้น" หรือ "ตะกรัน" แผ่นโลหะที่ยกนูนและมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวของขดลวด |
| 4 | การตรวจจับรอยแตก | หลีกเลี่ยงรอยแตกด้านล่างของปลายเปิดบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 5 | ตรวจสอบในเชิงลึก | หลีกเลี่ยงชั้นการแยกโลหะเฉพาะที่และชัดเจนในส่วนคอยล์ | ||
| 6 | ตรวจสอบฟอง | หลีกเลี่ยงรูเล็กๆ ที่ผนังด้านในเรียบของแผ่นกลมที่มีการกระจายไม่สม่ำเสมอและมีขนาดต่างกันบนพื้นผิวหรือด้านในของแผ่นคอยล์ | ||
| 7 | การตรวจสอบการรวมตัวของตะกรันที่พื้นผิว | หลีกเลี่ยงตะกรันที่ไม่ใช่โลหะบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 8 | ตรวจสอบหลุม | หลีกเลี่ยงหลุมขนาดเล็กที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอและพื้นผิวขรุขระบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 9 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยร่องที่เป็นเส้นตรงและบางบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 10 | ตรวจสอบรอยขีดข่วน | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนเล็กน้อยบนพื้นผิวของคอยล์ตรงหรือโค้ง | ||
| 11 | การตรวจสอบการเยื้อง | หลีกเลี่ยงพื้นผิวของแผ่นคอยล์ที่มีรูปร่าง ขนาด รอยบุบที่ไม่ต่อเนื่องกัน | ||
| 12 | ตรวจสอบลูกกลิ้ง | เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายของลูกกลิ้งกด พื้นผิวของเพลตจะปรากฏรอยยกขึ้นหรือกดลงเป็นระยะๆ | ||
| 13 | ตรวจสอบจุดที่เป็นสนิม | หลีกเลี่ยงจุดสีเหลือง สีเหลืองสีเขียว หรือสีน้ำตาลบนพื้นผิวของขดลวด | ||
| 14 | การตรวจสอบเครื่องชั่ง | หลีกเลี่ยงบริเวณที่มีชั้นออกไซด์ของโลหะสีแดงมากเกินไปบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 15 | หายไปกับสายลมเพลงตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงการดัดในแนวยาวและแนวนอนของขดลวด | ||
| 16 | ตรวจสอบเคียวโค้ง | สอดคล้องกับข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P2) | ||
| 17 | คลื่นเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงการบิดงอของความยาวทั้งหมดหรือบางส่วนของขดลวดตามทิศทางการหมุนของพื้นผิวแนวนอนที่เป็นลูกคลื่น และการกระจายอย่างสม่ำเสมอของส่วนที่ยื่นออกมา (ยอดคลื่น) และส่วนเว้า (รางคลื่น) | ||
| 18 | การตรวจสอบริ้วรอยด้วยคลื่น | หลีกเลี่ยงการโค้งงอของท่าจอดเรือที่ด้านใดด้านหนึ่งของขดลวดตามทิศทางการหมุน | ||
| 19 | ตรวจสอบร่อง | หลีกเลี่ยงการดัดโค้งพร้อมกันของขดลวดทั้งสองด้าน | ||
| 20 | ตรวจสอบความหนา | หลีกเลี่ยงความหนาของคอยล์ตามยาวและตามขวางที่ไม่สม่ำเสมอ | ||
| 21 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงเดือยบินที่แหลมและบางทั้งสองด้านของความกว้างของขดลวด | ||
| 22 | ตรวจสอบการพับ | เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดรอยพับหรือรอบที่ทำให้ขดลวดหักงอ | ||
| 23 | ความกว้างของการทดสอบ | ป้องกันความกว้างและความสม่ำเสมอที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P4) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อจัดจ้าง | ||
| 24 | การตรวจจับความหนา | เพื่อป้องกันไม่ให้ความหนาและความสม่ำเสมอไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P3) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อ และเพื่อให้ได้ "มาตรฐานการรับประกันความหนาของผนัง" | ||
| 25 | การวิเคราะห์องค์ประกอบ | วิเคราะห์ C, Si, Mn, P และ S ตามมาตรฐาน GB/T 4336 และเปรียบเทียบผลลัพธ์กับรายการวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงวัสดุที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 700 (P4) | ||
| 26 | การทดสอบทางกล | การทดสอบแรงดึงตามขวางหรือตามยาวของขดลวดดำเนินการตามมาตรฐาน GB/T 228 และผลลัพธ์ถูกนำไปเปรียบเทียบกับแผ่นวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงคุณสมบัติทางกลที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P5 ). | ||
| การตัดแผ่นรีด | ตัดขดลวดเพื่อผลิตข้อกำหนดต่างๆของขดลวดท่อเชื่อม | 27 | การตรวจรับเข้ามา | หลีกเลี่ยงการกระแทกบนพื้นผิวและขอบของคอยล์ |
| 28 | ตรวจสอบแรงเฉือน | ตรวจสอบกรรไกรไฮดรอลิค, แรงเฉือนไม่เท่ากัน, หัวตัดจะต้องไม่เกินพื้นผิวบอร์ดที่มีประสิทธิภาพ 2 ซม., หางของแผ่นขดลวดควรประมวลผลไปยังหน่วย | ||
| 29 | การตรวจสอบม้วนไกด์ | ปรับลูกกลิ้งนำทางเพื่อป้องกันการรั่วไหลของมีด | ||
| 30 | ร่วมตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่สม่ำเสมอและความสูงของรอยเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) | ||
| 31 | การตรวจสอบแรงเฉือนของแผ่นดิสก์ | ตรวจสอบแกนคัตเตอร์และปลอกคัตเตอร์เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องมือตัดและวัตถุดิบมีความกว้างไม่เท่ากัน | ||
| 32 | ตรวจสอบหยิก | ฟีดไม่ควรยาวเกินไปเพื่อป้องกันการม้วนงอ | ||
| 33 | การตรวจสอบถาดจ่าย | ป้องกันการรั่ว เสี้ยน และหัวเข็มขัดของแผ่นคอยล์ | ||
| ล้อให้อาหาร | ใส่แผ่นคอยล์ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแผ่นคอยล์เข้าไปในกรงก่อนการเตรียม | 34 | การตรวจสอบลักษณะ | ป้องกันไม่ให้พื้นผิวและขอบของขดลวดกระแทกและเสียหาย |
| หัวตัดแผ่นรีด | ตัดส่วนที่แคบของวัสดุคอยล์ออกเพื่อความสะดวกในการเชื่อม | 35 | ข้อกำหนดการเฉือน | ส่วนที่แคบของวัสดุขดลวดจะต้องตัดอย่างเรียบร้อยในแนวตั้งฉากกับทิศทางของขดลวด และความยาวของส่วนนำจะต้องไม่เกิน 2 ซม. ของพื้นผิวที่มีประสิทธิภาพ |
| การเชื่อมก้นแผ่นรีด | ต่อแผ่นคอยล์ของม้วนต่างๆ เข้าด้วยกันในกรง | 36 | การตรวจสอบลักษณะ | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่สม่ำเสมอและความสูงของรอยเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) |
| เข้าไปในกรงวัสดุ | จัดเก็บวัตถุดิบจำนวนหนึ่งสำหรับหน่วยเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตรถยนต์ของหน่วยมีความต่อเนื่อง | 37 | การตรวจสอบลักษณะ | เพื่อป้องกันพื้นผิวและขอบของปรากฏการณ์เคาะเสียหาย |
| 38 | การตรวจสอบวัสดุ | ป้องกันไม่ให้แผ่นคอยล์ติดหรือพลิกคว่ำในปลอกกรง | ||
| ลูกกลิ้งปรับระดับ | วัตถุดิบจะอยู่ตรงกลางด้วยม้วน | 39 | ลูกกลิ้งปรับระดับ | เนื่องจากแผ่นคอยล์ในที่เก็บกรงจะโค้งงอ ลูกกลิ้งทั้งห้าจึงค่อนข้างแบน |
| ท่อเหล็กขึ้นรูป | การเปลี่ยนรูปแบบขดจากหยาบเป็นละเอียด (ขดเป็นท่อกลม) | 40 | การตรวจสอบคุณภาพการขึ้นรูป | เพื่อให้แน่ใจว่ามุมเปิดของรอยเชื่อมมีความสม่ำเสมอและสมมาตร มุมเปิดสามารถปรับได้ตามเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ (4 นาที - 1.2 นิ้ว มุมเปิด 3-5 องศา) |
| การอัดขึ้นรูป | ตรวจสอบแนวนอนของเหล็กแท่งทั้งสองด้าน | 41 | การตรวจสอบม้วนรีด | เพื่อป้องกันความไม่สม่ำเสมอ ให้สังเกตแรงดันการอัดรีดของม้วนอัดรีดและรักษาความสูงให้เท่ากัน |
| การเชื่อมด้วยความถี่สูง | เชื่อมขดลวดเป็นรูปกระบอกให้แน่น | 42 | การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม | หลีกเลี่ยงการเชื่อมที่อ่อนแอ การบัดกรี การกองแบบเย็น |
| 43 | หลีกเลี่ยงการเป็นลอนทั้งสองด้านของรอยเชื่อม | |||
| 44 | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากการเชื่อมและการแตกร้าวแบบคงที่ | |||
| 45 | หลีกเลี่ยงการเกิดรอยเชื่อม | |||
| การเชื่อมด้วยคลื่นความถี่วิทยุ | เชื่อมขดลวดเป็นรูปกระบอกให้แน่น | 46 | การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม | หลีกเลี่ยงการรวมตะกรัน |
| 47 | เพื่อไม่ให้เกิดรอยร้าวนอกแนวเชื่อม | |||
| 48 | หลีกเลี่ยงการหดตัวของราก | |||
| 49 | หลีกเลี่ยงการเจาะราก | |||
| 50 | หลีกเลี่ยงความล้มเหลวของฟิวชั่น | |||
| 51 | หลีกเลี่ยงการเชื่อมรั่ว การเชื่อมที่ผิดพลาด การเชื่อมแบบตัก และปรากฏการณ์อื่นๆ (โดยทั่วไปเมื่อขดลวดผ่านลูกกลิ้งขัน ขอบของขดลวดจะละลายเนื่องจากการให้ความร้อนด้วยความถี่สูง ระหว่างการเชื่อมจะมีประกายเม็ดคริสตัลสีขาวขุ่น ซึ่งแสดงว่ารับประกันคุณภาพการเชื่อม) | |||
| รอยขูดรอยเชื่อม | ตัดและบดความสูงที่เหลือของรอยเชื่อมภายนอก | 52 | การตรวจสอบลักษณะ | ป้องกันปรากฏการณ์ของตะเข็บหมุน, ปากฟรีและการเคลื่อนที่ของข้อต่อเชื่อม; ไม่จำเป็นต้องมีรอยเชื่อมของรอยเชื่อมและไม่มีรอยเชื่อมทั้งสองด้าน |
| 53 | การตรวจสอบรอยเชื่อม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยเชื่อม สี และคุณภาพการขึ้นรูปตรงตามข้อกำหนดของ GB/ T13793-2008 (P10) | ||
| ระบายความร้อนหมุนเวียน | ทำให้ท่อเชื่อมเย็นลง | 54 | ตรวจสอบความจุน้ำในถัง | ตามเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ ความเร็ว ควบคุมคุณภาพน้ำ อุณหภูมิของน้ำ การไหลของน้ำ ปริมาณเกลือ pH ฯลฯ |
| ขนาดท่อเหล็ก | ปรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความไม่กลมของท่อเชื่อม | 55 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ควบคุมใน GB/T21835 -- ข้อกำหนดมาตรฐาน (P5) ปี 2008 ภายในช่วง |
| 56 | ตรวจสอบความไม่กลม | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| การยืดผมแบบหยาบ | กำจัดการงอเล็กน้อยของท่อเหล็ก | 57 | สังเกตอุปกรณ์จัดตำแหน่ง | ใช้อุปกรณ์ยืดเพื่อให้ท่อเหล็กตรงเข้าสู่กระบวนการต่อไป |
| NDT (การทดสอบแบบไม่ทำลาย) | ตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวและด้านในของรอยเชื่อมที่อาจส่งผลต่อคุณภาพของท่อเหล็ก | 58 | ปรับเครื่องมือก่อนการทดสอบ | ตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้อง กำหนดสัดส่วนการสแกนและความไวในการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยบล็อคทดสอบคอนทราสต์ เพิ่มการชดเชยพื้นผิวเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง |
| 59 | การตรวจสอบชุดแรกหลังจากข้อกำหนดการเปลี่ยน | หลังจากการเปลี่ยนแปลงข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง จะต้องตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปชุดแรกจำนวนสาขาการตรวจสอบไม่ควรน้อยกว่าสามเมื่อผ่านการตรวจสอบจึงสามารถผลิตสินค้าได้ | ||
| 60 | การทดสอบโลหะฐานเชื่อมท่อ | การตรวจสอบคุณภาพผิวท่อเหล็กด้วยสายตา | ||
| 61 | การตรวจสอบลักษณะของรอยเชื่อม | โดยการตรวจสอบรูปลักษณ์ของรอยเชื่อมหลังจากระบายความร้อนด้วยสายตาแล้ว จะไม่พบข้อบกพร่องเช่นรอยเชื่อมเคลื่อน รอยไหม้ แผลเป็น การเปิด รอยร้าว เส้นเอ็นแตก แผลเป็นขูดไม่สม่ำเสมอ อนุญาตให้เปิดปากได้ | ||
| 62 | การตรวจสอบคุณภาพภายในของโลหะและการเชื่อมแบบอัลตราโซนิก ตรวจสอบจุดและข้อเสนอแนะ | หัววัดที่ติดอยู่กับตัวท่อจะปล่อยคลื่นอัลตราโซนิกออกมา และเครื่องมือจะรับและวิเคราะห์เสียงสะท้อนที่สะท้อนออกมาความไวของการอ้างอิงการตรวจจับได้รับการปรับตาม SY/ T6423.2-1999 และประเภท ขนาด และความลึกของตัวสะท้อนแสงจะพิจารณาจากความสูงของคลื่นสะท้อนที่แสดงบนหน้าจอของเครื่องมือ ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องใด ๆ ที่ส่งผลกระทบอย่างร้ายแรงต่อคุณภาพของรอยเชื่อม เช่น รอยร้าว รูพรุนที่ความสูงของคลื่นสะท้อนเกิน 50% ของเต็มหน้าจอ การไม่เจาะและการหลอมเหลว กฎการตรวจสอบตัวอย่าง: การตรวจสอบตัวอย่างจะต้อง ดำเนินการตาม 1% ของแต่ละชุดหากพบปัญหาให้บันทึกและให้ข้อเสนอแนะทันเวลา ทำเครื่องหมายที่ชัดเจนที่ข้อบกพร่องเพื่ออำนวยความสะดวกให้กับพนักงานในการจัดการกับสิ่งที่เกี่ยวข้อง เพิ่มอัตราการสุ่มตัวอย่าง 10%หากยังมีผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์ในกระบวนการตรวจสอบตัวอย่าง ควรแจ้งให้หน่วยงานหยุดและปรับกระบวนการผลิตให้ทันเวลา | ||
| เลื่อยบินตัด | การตั้งค่าการตัดก้นเชื่อมท่อ | 63 | การตรวจสอบท่อ | รับประกันปลายท่อไม่มีเสี้ยนและปากเอียง |
| 64 | ตัดความยาว | ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งความเร็วตามมาตรฐานและตั้งค่าข้อมูลที่เหมาะสม | ||
| ยืดท่อเหล็ก | ปรับความโค้งงอของท่อเหล็ก | 65 | การตรวจสอบลักษณะ | หลีกเลี่ยงความเสียหายของตัวท่อ, ปรากฏการณ์ปากท่อแบน;ไม่มีรอยบุบบนผิวท่อ |
| เก็บปลายท่อ | จัดการกับเสี้ยนของปากท่อ | 66 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลายท่อเรียบและไม่มีเสี้ยน และตรวจสอบให้แน่ใจว่าท่อเหล็กแต่ละเส้นสามารถบรรลุ "ผลกระทบสุทธิของท่อตรง" |
| การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณภาพของท่อเชื่อมในโรงงานเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน | 67 | การตรวจสอบลักษณะ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของท่อเหล็กเรียบไม่มีการพับ รอยแตก ผิวสองชั้น การเคลือบ การเชื่อมแบบตักและข้อบกพร่องอื่น ๆ อนุญาตให้มีความหนาของผนังของช่วงการเบี่ยงเบนเชิงลบของรอยขีดข่วน ไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วนร้ายแรง รอยเคลื่อนหลุด รอยไหม้ และแผลเป็น |
| 68 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายใน | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแท่งเชื่อมแน่น หนาสม่ำเสมอ เป็นรูปลวด แท่งเชื่อมด้านในควรสูงกว่า 0.5 มม. แท่งเชื่อมท่อเกลียวอย่าให้มีเสี้ยน | ||
| 69 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ควบคุมใน GB/T21835 -- ข้อกำหนดมาตรฐาน (P5) ปี 2008 ภายในช่วง | ||
| 70 | ตรวจสอบความไม่กลม | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| 71 | ความยาวการวัด | ความยาวของท่อเหล็ก 6m.ตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของความยาวรวมของท่อเชื่อมความถี่สูงตะเข็บตรงคือ +20 มม. (ข้อกำหนดของท่อ: 4 นาที - 2 นิ้ว 0-5 มม., 2.5 นิ้ว - 4 นิ้ว 0-10 มม., 5 นิ้ว - 8 นิ้ว 0-15 มม.) | ||
| 72 | การตรวจจับการโค้งงอ | ตาม GB/ T3091-2015 ระดับการดัดของท่อเหล็กเต็มความยาวไม่ควรเกิน 0.2% ของความยาวของท่อเหล็ก | ||
| 73 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าหัวท่อไม่มีเสี้ยนและส่วนปลายเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 | ||
| 74 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายนอก | การขูดแผลเป็นรอยเชื่อมด้านนอกควรใช้มีดอาร์ค การขูดแผลเป็นควรเป็นแบบอาร์คทรานซิชัน | ||
| 75 | แซะส่วนที่ขาดหายไปทั้งชิ้น | หลีกเลี่ยงการเปิดที่ปลายท่อ | ||
| 76 | การตรวจจับรอยแตก | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวที่แถบเชื่อม | ||
| 77 | ร่วมตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ร่วมบนตัวท่อเชื่อม | ||
| 78 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนที่รุนแรงบนพื้นผิวของท่อเชื่อม ซึ่งจะส่งผลต่อความหนาของผนัง ค่าเบี่ยงเบนลบไม่น้อยกว่าความหนาของผนัง (12.5%) | ||
| 79 | หลุมทดสอบแบน | ป้องกันหลุมและบ่อที่เกิดจากแรงภายนอกในท่อเชื่อม มาตรฐานการควบคุมภายในองค์กร (4 นาที - 1 นิ้ว, ความลึกของหลุม <2 มม.; 1¼ นิ้ว-2 นิ้ว ความลึกของหลุม <3mm; 2½ นิ้ว-6 นิ้ว ความลึกของหลุม <4 มม. ความลึกของรอยบุ๋ม 8 นิ้ว <6 มม.) | ||
| 80 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (หลุม) | หลีกเลี่ยงรอยบุบบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | ||
| 81 | ตรวจสอบแถบเชื่อมด้านใน | ป้องกันเหล็กเส้นเชื่อมไม่แน่น ไม่สม่ำเสมอ น้อยกว่า 0.5 มม. สำหรับเหล็กเส้นเชื่อมไม่ตรงตามเงื่อนไข | ||
| 82 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงส่วนเกินที่ไม่สม่ำเสมอทั้งภายในและภายนอกหัวท่อ มาตรฐานการควบคุมภายในองค์กร (4 คะแนน - เสี้ยน 2 นิ้ว <1 มม.; เสี้ยน 2½ นิ้วถึง 4 นิ้ว <2 มม.; 5"-8" เสี้ยน <3mm. หมายเหตุ: ไม่อนุญาตให้มีเสี้ยนบนท่อหัวสุทธิ | ||
| 83 | เช็คปากห้อย | หลีกเลี่ยงการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดจากตะขอหรือรอก คือ "ปากรอก" | ||
| 84 | การตรวจสอบการแตกร้าวของเหล็กเสริม | ป้องกันการแตกร้าวเล็กๆ ของเม็ดเชื่อม | ||
| 85 | ขูดแผลเป็นไม่เรียบ | หลีกเลี่ยงแถบเชื่อมที่ไม่เรียบหลังจากขูดแผลเป็นแท่งเชื่อมไม่ใช่พื้นผิวโค้งเรียบผลต่างเชิงลบที่ต่ำกว่าโลหะพื้นฐานถือว่าไม่สม่ำเสมอ | ||
| 86 | จากการตรวจปาก | ป้องกันปรากฏการณ์การพับของรอยเชื่อมและแรงดันที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล แถบเชื่อมไม่เรียบ ไม่มีขอบ รอยเชื่อมพับเคลื่อน ฯลฯ | ||
| 87 | ตรวจสอบผิวสองครั้ง | หลีกเลี่ยงพื้นผิวที่ไม่เรียบ มีชั้น มีเนื้อน้อย หรือไม่เรียบ | ||
| 88 | ตรวจสอบแผลเป็น | หลีกเลี่ยงจุดบัดกรีบนพื้นผิวที่อาจทำให้โลหะฐานเสียหาย | ||
| 89 | หลุมทรายเพื่อตรวจสอบ | ป้องกันการเกิดรูบนผิวท่อเหล็ก | ||
| 90 | ตรวจปากเอียง | ภาพตัดขวางของท่อไม่ตั้งฉากกับเส้นกึ่งกลาง และส่วนท้ายจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 | ||
| 91 | ตรวจสอบตัวตน | หลีกเลี่ยงเครื่องหมายการค้าที่ติดอยู่บนตัวท่อและคุณสมบัติที่แท้จริงของท่อเชื่อมไม่สอดคล้องหรือผสมกัน | ||
| การทดสอบทางกล | ตรวจสอบคุณสมบัติทางกลของวัสดุ | 92 | การทดสอบการดัด | ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กขนาด 2 นิ้วขึ้นไปให้เป็นไปตามข้อกำหนด GB/ T3091-2015 (P7) |
| 93 | การทดสอบการแบน | เพื่อตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กที่สูงกว่า 2 นิ้ว และเป็นไปตามข้อกำหนด GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| 94 | การทดสอบถังแรงดัน | ทดสอบประสิทธิภาพของร่องความดันท่อเหล็กตามข้อกำหนดทางเทคนิควิศวกรรมท่อเชื่อมต่อร่องลึก CECS 151-2003 (P9) | ||
| 95 | การทดสอบแรงดึง | ทดสอบความต้านทานแรงดึงและการยืดตัวหลังจากการแตกหักของท่อเหล็กเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| การทดสอบแรงดันน้ำ | ตรวจสอบความแข็งแรง ความแน่นของอากาศ และคุณภาพรูปลักษณ์ของโลหะฐานและรอยเชื่อมของท่อเชื่อม | 96 | ตรวจสอบก่อนแกะกล่อง | หลีกเลี่ยงความแตกต่างระหว่างฉลากและข้อกำหนดที่แท้จริงของท่อเชื่อมหรือไม่อนุญาตให้แกะชุดผสม (หมายเลขชุดเดียวกันและข้อกำหนดเดียวกันถูกกดเข้าด้วยกัน |
| 97 | การตรวจสอบด้วยสายตา | การตรวจสอบด้วยสายตาของโลหะฐานเพื่อป้องกันรอยแตก ผิวหนา สนิมร้ายแรง รูทราย และข้อบกพร่องอื่นๆ ไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วนร้ายแรง | ||
| 97 | ตรวจสอบจุดสิ้นสุดก่อนเริ่มการทดสอบ | พื้นผิวของปลายทั้งสองของท่อเชื่อมต้องเรียบและเรียบผ่านการตรวจสอบด้วยสายตา ไม่อนุญาตให้มีหัวแบน ท่อโค้ง และปากห้อยส่วนปลายท่อไร้เสี้ยนตั้งฉากกับเส้นผ่าศูนย์ไม่มีระนาบเอียงและความเบี่ยงเบนควรน้อยกว่า 3° | ||
| 98 | ตรวจสอบตัวกลางถ่ายโอนแรงดัน (น้ำ) ก่อนทำแรงดัน | หลังจากเติมสื่อถ่ายโอนแรงดัน (น้ำ) ของท่อเชื่อมแล้ว อย่ารีบเพิ่มแรงดันจำเป็นต้องตรวจสอบว่าระบบมีการรั่วไหลของของเหลวหรือไม่ | ||
| 99 | การทดสอบอุทกสถิต | ตามมาตรฐาน GB/ T241-2007 (P2) ภายใต้แรงดันทดสอบ ความเร็วแรงดัน และสภาวะปานกลางในการส่งแรงดัน มีเสถียรภาพในช่วงเวลาหนึ่ง ตรวจสอบพื้นผิวด้านนอกของเมทริกซ์ของท่อเชื่อมหรือรอยเชื่อมด้วยสายตาภายในเวลาที่ความดันคงที่ไม่อนุญาตให้มีการรั่วไหลหรือระเบิด ตรวจสอบท่อเชื่อมทั้งหมดด้วยสายตาหลังการทดสอบ ไม่อนุญาตให้มีการเสียรูปอย่างถาวร | ||
| 100 | การตรวจสอบลักษณะภายนอกหลังการทดสอบ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีรอยขีดข่วน ไม่อนุญาตให้ใช้หัวแบนและท่องอ ไม่มีมลพิษจากน้ำมันและปัญหาคุณภาพอื่น ๆ ทั้งภายในและภายนอกท่อเหล็ก | ||
| 101 | รายงานที่ออกโดย | กรอกอย่างเคร่งครัดตามมาตรฐาน GB/ T241-2007 (P2) และตัวอย่างพิเศษภายใน (ส่งเป็นสามชุดไปยังแผนกการผลิต, แผนกตรวจสอบคุณภาพ, พร้อมท่อเหล็กดองหนึ่งฉบับ)ไม่อนุญาตให้มีการฉ้อโกง | ||
| การทดสอบการดอง | ลดการควบคุมคุณภาพที่บกพร่องในกระบวนการถัดไป | 102 | การทดสอบการระบุ | ยืนยันความหนาของผนังตามจริง ข้อมูลจำเพาะ หรือการผสมฉลากและท่อเชื่อมโดยการวัดและชั่งน้ำหนัก |
| 103 | การทดสอบความไม่กลม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความไม่กลมของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P4) | ||
| 104 | การทดสอบการวัดความยาว | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความยาวของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P5) (6 เมตร, ความเบี่ยงเบนที่อนุญาต +20 มม.) | ||
| 105 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อเหล็กเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T21835 -- 2008 Standard (P5) | ||
| 106 | เปิดการทดสอบ | ตรวจสอบว่าปลายท่อมีอาการตัดหรือไม่ | ||
| 107 | การทดสอบการแตกหัก | หลังจากการกระแทกของค้อนจะไม่เกิดปรากฏการณ์การแตกร้าวที่แถบเชื่อม | ||
| 108 | ร่วมตรวจสอบ | ดูหลอดเดียวกันว่ามีปรากฏการณ์เชื่อมต่อหรือไม่ | ||
| 109 | การสำรวจท่อที่เป็นสนิม | ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีคราบสกปรก สี คราบน้ำมัน และท่อที่เป็นสนิมบนผิวท่อเหล็กหรือไม่ | ||
| 110 | การตรวจสอบหลุมแบน | ตรวจสอบด้วยสายตาว่าพื้นผิวของท่อเหล็กมีหลุมเฉพาะที่ซึ่งเกิดจากแรงภายนอกหรือไม่ | ||
| 111 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (หลุม) | ใช้การตรวจสอบด้วยสายตา สัมผัสพื้นผิวของท่อเหล็กว่ามีจุดชนหรือไม่ | ||
| 112 | ตรวจสอบว่าแถบเชื่อมด้านในมีคุณสมบัติหรือไม่ | เพื่อป้องกันการมีอยู่ของแถบเชื่อมภายใน (รวมถึงการเชื่อมที่ผิดพลาด) หรือแถบเชื่อมภายในเกินมาตรฐานและปัญหาอื่น ๆ ป้องกันแท่งเชื่อมไม่แน่น ไม่สม่ำเสมอ หรือบางน้อยกว่า 0.5 มม. ไม่ถูกต้อง | ||
| 113 | การตรวจสอบเสี้ยน | ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีชิ้นส่วนเกินผิดปกติทั้งภายในและภายนอกปลายท่อหรือไม่ หลังการรักษา เสี้ยนของปลายท่อควรน้อยกว่า 0.5 มม. เพื่อให้ผ่านการรับรอง | ||
| 114 | การตรวจปากห้อย | เพื่อป้องกันการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดขึ้นในกระบวนการขอเกี่ยวและรอก | ||
| 115 | การตรวจสอบการแตกร้าวของเหล็กเสริม | โดยการทดสอบการดัดหรือแบน ตรวจพบแถบเชื่อมของท่อเหล็กเพื่อหลีกเลี่ยงการมีอยู่ของรอยแตกขนาดเล็ก อ้างถึงข้อ 8 ของ P6 ของระบบควบคุมคุณภาพและการจัดการสำหรับการทดสอบการดัด | ||
| 116 | การตรวจแผลเป็นขูด | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแถบเชื่อมขูดแผลเป็นพื้นผิวเรียบเป็นวงกลม | ||
| 117 | ตรวจพอร์ตฟรี | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ความดันพับที่รอยเชื่อมที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล | ||
| 118 | การทดสอบผิวหนังสองครั้ง | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ท่อเหล็กผิวสองชั้น | ||
| 119 | กระบอกไม้ไผ่ | เพื่อป้องกันไม่ให้พื้นผิวของท่อเหล็กมีรอยบุบ | ||
| 120 | การตรวจสอบรอยเชื่อมแบบตัก | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ของการเชื่อมชนซ้ำซ้อนบนแถบเชื่อมท่อเหล็ก | ||
| 121 | การตรวจแผลเป็น | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงจุดเชื่อมบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | ||
| 122 | หลุมทราย การตรวจสอบ | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงรูบนผิวท่อเหล็ก | ||
| 123 | ตัดการทดสอบ | เก็บตัวท่อไว้ใต้วัสดุรัดตัดแก๊สเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการตัดหรือเสียหาย | ||
| 124 | ไม่เอื้อต่อการดองของกระจุกกระจิกสังกะสี | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีคราบน้ำมัน สี และเศษอื่น ๆ ที่ไม่ง่ายต่อการดอง เพื่อป้องกันการรั่วไหลของการชุบ | ||
| ท่อเหล็กดอง | ขจัดของกระจุกกระจิก เช่น ตะกรันออกไซด์ที่เกิดบนผิวท่อเหล็ก | 125 | ความเข้มข้นของกรด | ควรควบคุมปริมาณไฮโดรเจนคลอไรด์ในความเข้มข้นของกรดให้อยู่ที่ 20%-24% |
| 126 | การตรวจสอบ Underpikling ของท่อเหล็ก | เพื่อป้องกัน (1) เวลาในการดองไม่เพียงพอ อุณหภูมิกรดต่ำ ความเข้มข้นต่ำ (ควรควบคุมอุณหภูมิที่ 25-40 ℃ ความเข้มข้นของกรดของไฮโดรเจนคลอไรด์คือ 20%-24%) (2) เวลาในการเขย่ามัดหลอดน้อยลง (3) การมีอยู่ของซิลิเกตในท่อเหล็กเชื่อมเตา | ||
| บรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์ | บรรจุตามจำนวนท่อเหล็กต่อชิ้นที่กำหนด | 127 | การตรวจสอบสายพานบรรจุ | การบรรจุท่อเหล็กเป็นรูปหกเหลี่ยม 6 สายพานการบรรจุ ดำเนินการทั้งหมดในโรงงานของเรา ปลายทั้งสองของสายพานการบรรจุจากจุดสิ้นสุดของข้อผิดพลาด ± 10 มม. ตรงกลาง 4 จะถูกแบ่งเท่า ๆ กัน การเชื่อมสายพานการบรรจุควรอยู่ในแนวเดียวกัน แบน สายพานบรรจุหีบห่อไม่อนุญาตให้มีการโก่งตัว ควรตัดสายพานบรรจุหีบห่อที่จุดเชื่อมต่อของมุม 45° ต้องเป็นไปตามข้อกำหนด |
| 128 | ตรวจสอบเครื่องหมายการค้า | เนื้อหาถูกต้อง ระนาบขึ้น เครื่องหมายการค้าท่อสำเร็จรูปควรติดอย่างถูกต้องบนแผ่นกั้นท่อแต่ละอันเพื่อจัดตำแหน่งด้านขวาของสายพานบรรจุภัณฑ์เชื่อมเส้นแรกตรงกลาง และการเขียนอลงกตของแหล่งที่มาของ Ted นั้นชัดเจนและไม่เอียง |
