元泰德潤方矩管擁有專利63餘項,符合國內外行業標準。產品經過200多個檢驗環節,把控產品質量。
“堅決不讓不合格的鋼管流入市場”。
控制測試項目 | 控制檢測效果 | 過程 | 控制和測試鏈路 | 控制檢驗內容 |
製造商的選擇 | 確保原材料生產廠家資質和產品質量 | 1 | 原材料廠商評價 | 綜合評價質量、信譽等方面,原材料採購實現“優質精選原材料” |
2 | 驗證信息 | 核對供應商提供的原材料信息,準確無誤後進入貨場 | ||
原材料的選擇 | 焊管生產的原材料直接影響焊管的質量 | 3 | 疤痕檢查 | 避免線圈表面出現“舌頭”或“鱗片”、粘合的、不規則形狀的凸起金屬片 |
4 | 探傷 | 避免捲板表面出現開放式尖端底部裂紋 | ||
5 | 深入審計 | 避免線圈部分出現局部、明顯的金屬分離層 | ||
6 | 氣泡檢查 | 避免圓板光滑內壁在捲板表面或內部分佈不規則、大小不等的小孔 | ||
7 | 表面夾渣檢查 | 避免卷材表面有非金屬熔渣 | ||
8 | 點蝕檢查 | 避免捲板表面出現小的、不規則形狀的凹坑和局部粗糙的表面 | ||
9 | 剪切檢查 | 避免捲板表面出現直而細的槽痕 | ||
10 | 划痕檢查 | 避免直線或彎曲的線圈表面出現輕微划痕 | ||
11 | 壓痕檢查 | 避免線圈板表面有不同形狀、大小、不連續的凹痕 | ||
12 | 滾筒檢查 | 避免壓輥損壞,版材表面週期性出現凸起或凹陷的痕跡 | ||
13 | 生鏽抽查 | 避免線圈表面出現黃色、黃綠色或棕色斑點 | ||
14 | 秤檢驗 | 避免卷材表面紅色金屬氧化層面積過大 | ||
15 | 隨風而逝歌曲檢查 | 避免線圈縱向和橫向彎曲 | ||
16 | 檢查鐮刀彎曲度 | 符合GB/T 3524——2005標準(P2)要求 | ||
17 | 要檢查的波浪 | 避免卷材全長或部分沿軋製方向水平面起伏且規則分佈的凸部(波峰)和凹部(波谷)的彎曲形狀 | ||
18 | 波皺檢查 | 避免卷材一側沿軋製方向出現起伏的碼頭彎曲 | ||
19 | 溝槽檢查 | 避免線圈沿兩側同時彎曲 | ||
20 | 厚度檢查 | 避免卷材縱向、橫向厚度不均勻 | ||
21 | 毛刺檢查 | 避免線圈寬度兩側尖銳、細小的飛刺 | ||
22 | 折疊支票 | 避免摺痕或搭接導致線圈急劇彎曲 | ||
23 | 測試寬度 | 防止寬度和均勻度不符合GB/T 3524——2005標準(P4)或採購要求 | ||
24 | 厚度檢測 | 防止厚度和均勻度不符合GB/T 3524——2005標準(P3)或採購要求,達到《壁厚保證標準》 | ||
25 | 成分分析 | 按GB/T 4336標準對C、Si、Mn、P、S進行分析,並將結果與來料清單進行比較,避免出現不符合GB/T 700標準(P4)的材料 | ||
26 | 機械測試 | 按GB/T 228標準對卷材進行橫向或縱向拉伸試驗,並將結果與來料板材進行比較,避免力學性能達不到GB/T 3524——2005標準要求(P5 )。 | ||
捲板切割 | 切割盤管可生產不同規格的焊管盤管 | 27 | 即將到來的檢查 | 避免線圈表面和邊緣的敲擊損壞 |
28 | 剪切檢查 | 檢查液壓剪刀,剪切不均勻,剪頭不得超過有效板面2cm,捲板尾部應加工到單位 | ||
29 | 導輥檢查 | 調整導輥,防止漏刀 | ||
30 | 聯合檢查 | 避免接頭不平整及焊縫殘餘高度不符合GB/T3091-2015標準(P8) | ||
31 | 圓盤剪切檢查 | 檢查刀軸、刀套,防止刀具與原材料寬度不均 | ||
32 | 捲曲格子 | 進料不宜過長,防止捲曲脫落 | ||
33 | 分配盤的檢查 | 防止捲板漏電、毛刺、翹曲 | ||
送料輪 | 放入捲板,確保捲板、入籠前的準備工作 | 34 | 外觀檢查 | 防止線圈表面及邊緣碰傷、損壞 |
捲板切割頭 | 將捲材較窄的部分剪掉,以利於焊接 | 35 | 剪切要求 | 線圈材料窄部應切割整齊,垂直於線圈方向,引線部分長度不超過有效面2cm |
軋製闆對焊 | 將不同捲筒的捲板連接在一起放入保持架中 | 36 | 外觀檢查 | 避免接頭不平整及焊縫殘餘高度不符合GB/T3091-2015標準(P8) |
進入料籠 | 為機組儲存一定量的原材料,保證機組汽車生產的連續性 | 37 | 外觀檢查 | 防止表面及邊緣的磕碰損壞現象 |
38 | 材料檢驗 | 防止線圈板在籠套內卡住或翻轉 | ||
滾筒矯平 | 原料以輥為中心 | 39 | 滾筒矯平 | 因為捲板在籠內存放會出現彎曲,通過五個輥子可以比較平整 |
鋼管成型 | 將線圈形狀從粗變細(線圈變成圓管) | 40 | 成型質量檢驗 | 為保證焊縫張開角度的均勻、對稱,可根據管徑調整張開角度。 (4分鐘-1.2英寸的張開角度為3-5度) |
擠壓成型 | 確保坯料兩側水平 | 41 | 擠壓輥檢查 | 防止不均勻,觀察擠壓輥的擠壓壓力,保持高度一致 |
高頻焊接 | 將線圈牢固地焊接成圓柱形 | 42 | 焊接質量檢驗 | 避免弱焊、拆焊、冷堆 |
43 | 避免焊縫兩側出現波紋 | |||
44 | 避免焊縫裂紋和靜態裂紋 | |||
45 | 避免熔接線形成 | |||
射頻焊接 | 將線圈牢固地焊接成圓柱形 | 46 | 焊接質量檢驗 | 避免夾渣 |
47 | 避免焊縫外產生裂紋 | |||
48 | 避免根部收縮 | |||
49 | 避免根部滲透 | |||
50 | 避免融合失敗 | |||
51 | 避免漏焊、虛焊、搭焊等現象。 (一般情況下,當卷材通過收緊滾輪時,由於高頻加熱,卷材邊緣會熔化,焊接時會出現乳白色晶粒狀火花,表明焊接質量有保證。) | |||
焊縫刮痕 | 切割並打磨外部焊縫的剩餘高度 | 52 | 外觀檢查 | 防止出現旋縫、自由口、焊縫錯位等現象; 要求焊縫無波紋且兩側無焊瘤。 |
53 | 焊縫檢驗 | 確保焊縫划痕、色澤、成型質量符合GB/T13793-2008(P10)要求 | ||
循環冷卻 | 冷卻焊管 | 54 | 檢查水箱水容量 | 根據不同管徑、流速,控制水質、水溫、水流量、含鹽量、pH等 |
鋼管定徑 | 調整焊管外徑和不圓度 | 55 | 外徑檢查 | 控制在GB/T21835——2008標準(P5)要求範圍內 |
56 | 不圓度檢查 | 控制在GB/T3091-2015標準(P4)要求範圍內 | ||
粗略矯直 | 消除鋼管輕微彎曲 | 57 | 觀察對中設備 | 使用矯直裝置使鋼管直入下一道工序 |
NDT(無損檢測) | 檢查焊縫表面和內部可能影響鋼管質量的缺陷 | 58 | 測試前調整儀器 | 設置相關參數; 用對比試塊確定掃描比例和探傷靈敏度; 增加表面補償,保證缺陷檢出率 |
59 | 更換後第一批檢驗規範 | 每次產品規格變更後,必須對第一批成品進行檢驗。檢查分支機構數量不少於3個。檢驗合格後,即可生產產品 | ||
60 | 焊管母材檢測 | 鋼管表面質量缺陷的目視檢查 | ||
61 | 焊縫外觀檢查 | 冷卻後焊縫外觀目視檢查,不允許有焊縫錯位、燒傷、結疤、開口、裂紋、筋裂紋、刮疤不均勻、游離口等缺陷 | ||
62 | 金屬及焊縫內部質量超聲波檢驗抽查及反饋 | 安裝在管體上的探頭髮射超聲波,儀器接收並分析反射回波。檢測基準的靈敏度按SY/T6423.2-1999調整,反射體的類型、尺寸和深度由儀器屏幕上顯示的回波波高確定。 不允許有裂紋、回波高度超過全屏50%的氣孔、未焊透、未熔合等嚴重影響焊縫質量的缺陷。 抽樣檢驗規則:抽樣檢驗應按按每批1%進行。發現問題及時記錄並反饋。 在缺陷處做出明顯標記,方便工人進行相應處理; 將採樣率提高 10%。抽檢過程中仍存在不合格產品的,應及時通知單位停止並調整生產工藝 | ||
飛鋸切割 | 對焊管的定形切割 | 63 | 管道檢查 | 保證管端無毛刺、斜口 |
64 | 切割長度 | 按標準檢查速度輥直徑並設定合理數據 | ||
鋼管矯直 | 調整鋼管彎曲度 | 65 | 外觀檢查 | 避免管體損壞、管口壓扁現象;管材表面無壓痕 |
管端保持 | 管口毛刺的處理 | 66 | 管道檢查 | 確保管端光滑無毛刺,保證每根鋼管都能達到“直管淨效果”。 |
成品檢驗 | 確保車間焊管質量符合標準要求 | 67 | 外觀檢查 | 確保鋼管表面光滑,無折疊、裂紋、重皮、疊層、搭焊等缺陷存在,允許有壁厚負偏差範圍的劃傷,不允許有嚴重的劃傷、焊縫錯位、燒傷、結疤 |
68 | 內部焊縫檢查 | 確保焊條牢固、粗細均勻,呈線狀時,內焊條應高出0.5mm,穿線管焊條不允許有毛刺 | ||
69 | 外徑檢查 | 控制在GB/T21835——2008標準(P5)要求範圍內 | ||
70 | 不圓度檢查 | 控制在GB/T3091-2015標準(P4)要求範圍內 | ||
71 | 測量長度 | 鋼管長度為6m。根據GB/T3091-2015的要求,直縫高頻焊管全長允許偏差為+20mm。 (管材要求:4分-2英寸0-5mm、2.5英寸-4英寸0-10mm、5英寸-8英寸0-15mm) | ||
72 | 彎曲檢測 | 按GB/T3091-2015規定,鋼管全長度的彎曲度不應大於鋼管長度的0.2% | ||
73 | 管道檢查 | 確保管頭無毛刺,端部斷面符合GB/T3091-2015要求 | ||
74 | 外部焊縫檢查 | 外焊縫刮痕應採用圓弧刀,刮痕應採用圓弧過渡 | ||
75 | 整塊缺失檢查的鑿痕 | 避免在管道末端開口 | ||
76 | 探傷 | 避免焊條開裂 | ||
77 | 聯合檢查 | 避免焊接管體上出現接頭現象 | ||
78 | 剪切檢查 | 避免焊管表面出現嚴重劃傷,影響壁厚。 負偏差不小於壁厚(12.5%) | ||
79 | 坑測試平 | 防止焊管因外力作用而產生凹坑、凹坑。 企業內控標準(4分鐘-1英寸,坑深<2mm; 1¼英寸-2英寸,凹坑深度<3mm; 2.5英寸-6英寸,凹坑深度<4mm; 8英寸凹痕深度<6mm) | ||
80 | 麻點面(坑)的檢查 | 避免鋼管表面出現點狀凹痕 | ||
81 | 檢查內部焊條 | 防止焊條不牢固、凹凸不平,小於0.5mm為焊條不合格 | ||
82 | 毛刺檢查 | 避免管頭內外不規則多餘部分。 企業內控標準(4分-2英寸毛刺<1mm; 2½ 英寸至 4 英寸毛刺 <2mm; 5” - 8”毛刺<3mm。 注:網頭管上不允許有毛刺。 | ||
83 | 吊口檢查 | 避免因掛鉤或吊裝而造成開口或變形,即“吊裝口” | ||
84 | 鋼筋裂紋檢測 | 防止焊道產生微小裂紋 | ||
85 | 刮痧疤痕不均勻 | 避免刮傷後焊條不平整。焊條不是光滑的弧面。低於母材的負差被認為是不均勻的 | ||
86 | 從嘴裡到檢查 | 防止因原材料或機械原因造成的焊縫折疊和受壓現象,焊條不光滑,有自由邊,折疊焊縫錯位等 | ||
87 | 雙重皮膚檢查 | 避免表面不光滑、分層、少肉或凹凸不平的現象 | ||
88 | 疤痕檢查 | 避免可能對基體金屬造成損壞的表面焊點 | ||
89 | 要檢查的沙孔 | 防止鋼管表面出現孔洞 | ||
90 | 斜口檢查 | 管材截面不垂直於中心線,端部應符合GB/T3091-2015的要求 | ||
91 | 身份檢查 | 避免管體上粘貼商標與焊管實際規格不一致或混用 | ||
機械測試 | 檢查材料的機械性能 | 92 | 彎曲試驗 | 檢驗2英寸及以下鋼管焊接質量符合GB/T3091-2015(P7)要求 |
93 | 壓扁測試 | 檢查2英寸以上鋼管的焊接質量,符合GB/T3091-2015(P7)要求 | ||
94 | 壓力罐測試 | 測試鋼管壓力溝槽性能,符合CECS 151-2003溝槽連接管道工程技術規範要求(P9) | ||
95 | 拉伸試驗 | 測試鋼管的抗拉強度和斷裂伸長率,滿足GB/T3091-2015(P7)的要求 | ||
水壓測試 | 檢驗焊管母材及焊縫的強度、氣密性及外觀質量 | 96 | 開箱前檢查 | 避免焊管標籤與實際規格不符或混批不准拆包(同批號、同規格壓在一起 |
97 | 視力檢查 | 目視檢查母材,防止裂紋、重皮、嚴重鏽蝕、砂眼等缺陷,不允許有嚴重劃傷 | ||
97 | 開始測試前檢查結束 | 通過目視檢查,焊管兩端表面必須光滑平整。 不允許有平頭、彎管、吊口。無毛刺管端部截面垂直於中心線。無斜面且偏差應小於3° | ||
98 | 加壓前檢查傳壓介質(水) | 焊管充注壓力傳遞介質(水)後,不要急於升壓。需檢查系統是否有液體洩漏 | ||
99 | 水壓測試 | 按GB/T241-2007標準(P2)在試驗壓力、加壓速度和壓力傳輸介質條件下,穩定一定時間。 在壓力穩定時間內目視檢查焊接管基體或焊縫的外表面。不允許有洩漏或爆裂。 試驗後目視檢查整個焊管,不允許有永久變形 | ||
100 | 試驗後外觀檢查 | 確保不允許有划痕; 不允許使用平頭和彎管。 鋼管內外無油污等質量問題 | ||
101 | 報告由 | 嚴格按照GB/T241-2007標準(P2)及內部特例填寫(一式三份送生產部、質檢部,隨鋼管酸洗一份)。不允許任何欺詐行為 | ||
酸洗試驗 | 減少下道工序的質量控制不良 | 102 | 鑑定測試 | 通過測量、稱重確認標籤和焊管的實際壁厚、規格或混合 |
103 | 不圓度測試 | 確保鋼管不圓度符合國家標準GB/T 3091-2015(P4) | ||
104 | 測量長度測試 | 確保鋼管長度符合國家標準GB/T 3091-2015(P5)(6米,允許偏差+20mm) | ||
105 | 外徑檢查 | 確保鋼管外徑符合GB/T21835——2008標準(P5)的要求 | ||
106 | 開放測試 | 檢查管端是否有割傷現象 | ||
107 | 斷裂試驗 | 錘擊後焊條處無開裂現象 | ||
108 | 聯合檢查 | 觀察同一管是否有對接現象 | ||
109 | 生鏽管道調查 | 目視檢查鋼管表面是否有污垢、油漆、油污、銹管等 | ||
110 | 平坑檢查 | 目視檢查鋼管表面是否有外力造成的局部凹坑 | ||
111 | 麻點表面(凹坑)的檢查 | 採用目視檢查,用手觸摸鋼管表面是否有點狀凹凸現象 | ||
112 | 檢查內焊條是否合格 | 杜絕存在無內焊條(包括假焊)或內焊條超標等問題; 防止焊條不牢固、不平整或小於0.5mm為不合格 | ||
113 | 毛刺檢查 | 目視檢查管端內外是否有不規則的多餘部分。 處理後管端毛刺應小於0.5mm為合格 | ||
114 | 吊口檢驗 | 防止吊鉤、吊裝過程中造成開口或變形 | ||
115 | 鋼筋裂紋檢測 | 通過彎曲或壓扁試驗來檢測鋼管焊條是否存在細小裂紋。 彎曲試驗參見質量控制和管理體系P6第8條 | ||
116 | 刮痧疤痕檢查 | 保證焊條刮疤光滑,表面呈圓形 | ||
117 | 免費口岸檢驗 | 避免因原材料或機械原因造成焊縫處折壓現象 | ||
118 | 雙皮測試 | 避免鋼管出現雙皮現象 | ||
119 | 圓竹形 | 防止鋼管表面出現竹節凹痕 | ||
120 | 搭接焊縫檢查 | 目視檢查避免鋼管焊條出現多餘對焊現象 | ||
121 | 疤痕檢查 | 目視檢查避免鋼管表面出現焊斑 | ||
122 | 砂孔、檢查 | 目視檢查避免鋼管表面出現孔洞 | ||
123 | 切割測試 | 獲取氣割捆紮材料下方的管體,確保沒有切割或損壞 | ||
124 | 有不利於酸洗鍍鋅的雜物 | 目視檢查確保無油污、油漆等不易酸洗的雜物,防止漏鍍 | ||
酸洗鋼管 | 清除鋼管表面產生的氧化皮等雜物 | 125 | 酸的濃度 | 酸濃度中氯化氫含量應控制在20%-24% |
126 | 鋼管酸洗不足檢驗 | 防止(1)酸洗時間不足、酸溫低、濃度低(溫度應控制在25-40℃,氯化氫酸濃度為20%-24%)(2)管束晃動次數少(3)爐焊鋼管中矽酸鹽的存在 | ||
產品包裝 | 按每根規定鋼管數量包裝 | 127 | 打包帶檢查 | 鋼管的包裝為六角形,6條打包帶,全部在我廠進行,打包帶兩端距端部誤差±10mm,中間4條要均分,打包帶焊接要對齊,平整,打包帶不允許偏斜,打包帶應在45°角交接處剪斷,必須符合要求 |
128 | 商標檢查 | 內容準確,平面朝上,成品管材商標應正確粘貼在每根管材擋板上,將第一條焊接打包帶右側對齊中間,源泰德潤字跡清晰,不歪斜 |