丨プロセス制御

ユアンタイデルン正方形の角管は63以上の特許を取得しており、国内外の業界標準を満たしています。製品は、製品の品質を管理するために 200 以上の検査リンクに合格しています。

「不適格な鋼管を市場に流通させない」。

 

管理試験項目 検出効果を制御する プロセス 制御リンクとテストリンク 管理検査内容
メーカーの選択 原材料メーカーの資格と製品の品質を確保する 1 原料メーカーの評価 品質・評判などを総合的に評価し、「良質な原料選び」を実現する原料調達
2 情報を確認する サプライヤーから提供された原材料の情報を確認し、正確である前に商品ヤードに入ります。
原材料の選択 溶接管製造の原材料は溶接管の品質に直接影響します。 3 傷跡チェック コイルの表面に「舌」や「スケール」、接着された不規則な形状の隆起した金属シートを避けてください。
4 クラック検出 コイルプレート表面のオープンチップボトムクラックを避ける
5 詳細な監査 コイル部分に局所的な明らかな金属分離層を避ける
6 バブルチェック 円板の滑らかな内壁に小さな穴があり、コイルプレートの表面または内部に不規則な分布や異なるサイズの穴がある場合は避けてください。
7 表面スラグ混入検査 コイル表面に非金属スラグが付着しないようにする
8 ピッチングチェック コイルプレート表面に小さな不規則な形状のピットや局所的な粗面を避けてください。
9 カットして確認する コイルプレート表面にまっすぐで細い溝跡がつかないようにする
10 スクラッチチェック コイルの表面に直線または湾曲したわずかな傷を付けないでください。
11 インデントチェック コイルプレートの表面に異なる形状、サイズ、不連続な凹みがあることを避けてください。
12 ローラーチェック 加圧ローラーの損傷を避けるため、版の表面に定期的に凹凸が現れます。
13 錆びの箇所チェック コイルの表面に黄色、黄緑色、または茶色の斑点がないようにしてください。
14 スケール検査 コイル表面に過剰な赤色金属酸化物層を形成しないようにする
15 風と共に去りぬ ソングチェック コイルの縦方向と横方向の曲げは避けてください。
16 鎌の曲がりを確認する GB/T 3524 -- 2005 標準 (P2) 要件に準拠
17 チェックする波 コイルの全長または一部が水平面の圧延方向に沿って屈曲形状となり、凹凸（波の山）と凹（波の谷）が規則的に分布することを避ける。
18 波しわ検査 ローリング方向に沿ってコイルの片側で波状のマリーナベンドを避けてください。
19 溝チェック 両側に沿ってコイルが同時に湾曲するのを避けてください。
20 厚みチェック コイルの縦方向と横方向の厚さが不均一になるのを避ける
21 バリ検査 コイル幅の両側にある鋭くて薄いフライングスパーを避けてください。
22 折りチェック コイルの急激な曲がりを引き起こすしわやラップを避けるため
23 テストの幅 GB/T 3524 -- 2005 規格 (P4) または調達要件に準拠しない幅と均一性の防止
24 厚み検出 肉厚や均一性がGB/T 3524 -- 2005規格（P3）や調達要件に適合しないことを防ぎ、「肉厚保証基準」を達成するため
25 成分分析 GB/T 4336 規格に従って C、Si、Mn、P、S を分析し、その結果を入荷する材料リストと比較して、GB/T 700 規格に準拠していない材料を回避します (P4)
26 機械的試験 コイルの横方向または縦方向の引張試験は GB/T 228 規格に従って実施され、機械的特性が GB/T 3524 -- 2005 規格の要件を満たさないことを避けるために、その結​​果が入荷した材料シートと比較されました (P5 ）。
圧延板の切断 コイルを切断してさまざまな仕様の溶接パイプコイルを製造します 27 受入検査 コイルの表面や端に衝撃による損傷を与えないようにする
28 シアーチェック 油圧はさみを確認してください。剪断力は均一ではありません。カッティングヘッドは有効ボード表面 2cm を超えてはなりません。コイルプレートのテールはユニットに合わせて加工する必要があります。
29 ガイドロール検査 ガイドローラーを調整してナイフの漏れを防ぎます
30 ジョイント検査 GB/T3091-2015 規格 (P8) に準拠しない不均一な接合部および溶接残高を避けてください。
31 ディスクせん断検査 カッターシャフトとカッタースリーブをチェックして、刃具と原材料の幅の不均一を防ぎます。
32 カーリーチェック カールを防ぐため、フィードは長すぎてはなりません
33 分配トレイの検査 コイルプレートの漏れ、バリ、座屈を防止
送り車 コイルプレートを入れ、準備の前にコイルプレートがケージに入っていることを確認してください 34 外観検査 コイルの表面や端がぶつかって損傷するのを防ぎます。
圧延板カッティングヘッド 溶接しやすいようにコイル材の細い部分を切り落とします。 35 せん断要件 コイル材の細い部分はコイルの方向と直角にきれいにカットし、リード部分の長さは有効面の2cmを超えないようにしてください。
圧延板の突合せ溶接 異なるロールのコイルプレートをケージに接続します 36 外観検査 GB/T3091-2015 規格 (P8) に準拠しない不均一な接合部および溶接残高を避けてください。
材料の檻の中へ ユニットカー生産の継続を確保するために、ユニット用の一定量の原材料を保管します 37 外観検査 表面やエッジのノックダメージ現象を防ぐため
38 材料検査 コイルプレートがケージスリーブ内で引っかかったり、裏返ったりするのを防ぎます。
ローラーレベリング 原料はロールでセンタリングされます 39 ローラーレベリング ケージ収納部のコイルプレートは曲がって見えるため、5本のローラーを通すことで比較的平らになります。
鋼管成形 コイルの形状を荒から細（コイルを丸管）に変更するには 40 成形品質検査 溶接シームの開口角度の均一性と対称性を確保するために、開口角度はパイプの直径に応じて調整できます。
(4分-1.2インチの開き角度は3-5度)
押出成形 ビレットの両側が水平であることを確認してください 41 押出ロール検査 不均一を防ぐために、押出ロールの押出圧力を観察し、同じ高さを維持してください。
高周波溶着 コイルを円筒状にしっかり溶接 42 溶接品質検査 弱い溶接、はんだ除去、コールドスタックを避ける
43 溶接部の両側の波形を避ける
44 溶接割れや静電気割れを防止
45 ウェルドラインの形成を回避する
高周波溶接 コイルを円筒状にしっかり溶接 46 溶接品質検査 スラグの混入を避ける
47 溶接部の外側に亀裂が発生しないようにするため
48 根の収縮を避ける
49 根の侵入を避ける
50 融合失敗を回避する
51 漏れ溶接、誤溶接、重ね溶接などの現象を避けてください。
（一般にコイルが締付ローラーを通過する際、高周波加熱によりコイルの端が溶けます。溶接時に乳白色の結晶粒状の火花が発生しますが、これは溶接品質が保証されている証拠です。）
溶接削れ傷 外部溶接の残りの高さを切断して研磨します。 52 外観検査 シームの回転、フリーマウス、溶接ジョイントの脱臼の現象を防ぎます。
溶接部に波形を付ける必要がなく、両側に溶接ノジュールが発生することもありません。
53 溶接検査 溶接傷、色、成形品質が GB/T13793-2008 (P10) の要件を満たしていることを確認します。
循環冷却 溶接したパイプの冷却 54 タンクの水容量を確認する さまざまなパイプの直径、速度、制御水質、水温、水流、塩分、pHなどに応じて
鋼管のサイジング 溶接パイプの外径やアンラウンドの調整 55 外径検査 GB/T21835 -- 2008 規格 (P5) 要件の範囲内で制御
56 凹凸チェック GB/T3091-2015 規格 (P4) 要件の範囲内で制御
大まかな矯正 鋼管のわずかな曲がりを解消 57 調心装置を観察する 矯正装置を使用して鋼管をまっすぐにして次の工程に送ります
NDT(非破壊検査) 鋼管の品質に影響を与える溶接部の表面および内部の欠陥を検査します。 58 テスト前に機器を調整する 関連するパラメータを設定します。
コントラストテストブロックを使用してスキャン比率と探傷感度を決定します。
表面補正を増やして欠陥の検出率を確保します
59 交換後初回ロット検査仕様書 製品の仕様が変更されるたびに、完成品の最初のバッチを検査する必要があります。検査支店の数は 3 つ以上でなければなりません。検査合格後、製品の生産が可能となります
60 溶接パイプ母材の試験 鋼管の表面品質欠陥の目視検査
61 溶接部の外観検査 冷却後の溶接部の外観を目視検査し、溶接位置ずれ、焼け、傷、開口部、亀裂、腱亀裂、削れ痕凹凸、フリーマウスなどの欠陥がないことを確認します。
62 金属および溶接の内部品質の超音波検査スポットチェックとフィードバック 管体に取り付けられたプローブから超音波が発せられ、その反射エコーを装置が受信して解析します。検出基準の感度は SY/T6423.2-1999 に従って調整され、反射体の種類、サイズ、深さは装置の画面に表示されるエコー波高によって決まります。
溶接の品質に重大な影響を与える欠陥（クラック、エコー波高が画面全体の 50% を超える気孔、非溶け込みおよび非溶融など）が存在することは許可されません。 抜き取り検査規則: 抜き取り検査は、次のとおりです。各バッチの 1% に従って実行されます。問題が見つかった場合は、記録し、時間内にフィードバックを提供してください。
作業員が対応しやすいように、欠陥箇所にわかりやすいマークを付けます。
サンプリング レートを 10% 増加します。抜き取り検査プロセスで不合格の製品がまだある場合は、ユニットに通知して生産プロセスを停止し、時間内に調整する必要があります。
フライングソー切断 突合せ溶接パイプのセッティングカット 63 配管検査 パイプの端にはバリや口の傾斜がないことが保証されなければなりません
64 カット長さ 規格に従ってスピードローラーの直径を確認し、適切なデータを設定してください
鋼管矯正 鋼管の曲がりを調整する 65 外観検査 チューブ本体の損傷、チューブ口の平坦化現象を避けてください。チューブ表面に凹みがない
パイプエンドキープ パイプ口のバリの処理 66 配管検査 パイプの端が滑らかでバリがないことを確認し、各鋼管が「直管の正味の効果」を確実に達成できるようにします。
完成品検査 作業場での溶接パイプの品質が標準要件を満たしていることを確認します 67 外観検査 鋼管の表面が滑らかで、折り目、亀裂、二重皮、積層、重ね溶接およびその他の欠陥がないことを確認し、傷のマイナス偏差範囲の肉厚を許容し、重大な傷を付けないようにしてください。 、溶接脱臼、火傷、傷跡
68 内部溶接検査 溶接バーがしっかりしていて、均一な厚さで、ワイヤーの形状であることを確認してください。内側の溶接バーは0.5mm以上である必要があり、ねじ切りパイプ溶接バーにはバリがあってはなりません
69 外径検査 GB/T21835 -- 2008 規格 (P5) 要件の範囲内で制御
70 凹凸チェック GB/T3091-2015 規格 (P4) 要件の範囲内で制御
71 長さの測定 鋼管の長さは6mです。GB/T3091-2015の要件によれば、ストレートシーム高周波溶接パイプの全長の許容偏差は+20mmです。
(パイプ要件: 4 分 - 2 インチ 0-5mm、2.5 インチ - 4 インチ 0-10mm、5 インチ - 8 インチ 0-15mm)
72 曲げ検出 GB/T3091-2015 によれば、鋼管の全長の曲げ度は鋼管の長さの 0.2% を超えてはなりません。
73 配管検査 パイプヘッドにバリがなく、エンドセクションが GB/T3091-2015 の要件を満たしていることを確認してください。
74 外部溶接検査 外側の溶接痕の削り取りにはアークナイフを使用し、削り痕の削り取りはアーク遷移にする必要があります。
75 部分全体が欠けているガウジのチェック パイプの端の開口部を避けてください
76 クラック検出 溶接バーの亀裂を避ける
77 ジョイント検査 溶接管本体のジョイント現象を回避
78 カットして確認する 肉厚に影響を与える溶接パイプの表面に重大な傷がつかないようにしてください。
壁厚以上の負の偏差 (12.5%)
79 ピットテストフラット 溶接パイプの外力によるピットやピットを防ぎます。
企業内部管理標準 (4 分 - 1 インチ、ピット深さ <2mm;
1 1/4インチ～2インチ、ピット深さ<3mm;
2 1/2インチ～6インチ、ピットの深さ<4mm。
8 インチの凹み深さ <6mm)
80 孔食面（ピット）の検査 鋼管表面の点状のへこみを避ける
81 内側の溶接バーを検査する 溶接棒がしっかりしていない、不均一である、0.5 mm 未満の溶接棒は不適格であることを防ぎます。
82 バリ検査 パイプヘッドの内側と外側に不規則な余分な部分がないようにしてください。
企業内部管理標準 (4 ポイント - 2 インチのバリ <1mm;
2 1/2インチ～4インチのバリ<2mm;
5 ～ 8 インチのバリ <3mm。
注: ネットヘッドパイプにバリは許可されません。
83 垂れ口チェック 引っ掛けや吊り上げによる「吊り口」の開きや変形を避けてください。
84 鉄筋のひび割れ検査 溶接ビードの微小クラックを防止
85 削った傷跡が凸凹している 傷をこすった後は、溶接棒が不均一になるのを避けてください。溶接棒は滑らかな円弧面ではありません。母材よりも低いマイナスの差は不均一とみなされます
86 口からチェックへ 原材料や機械的理由によって引き起こされる溶接シームの折り曲げや圧力の現象を防ぎます。溶接バーが滑らかではなく、フリーエッジがあり、折り曲げ溶接の転位などがあります。
87 ダブルスキンチェック 表面が滑らかでない、層になっている、肉が少ない、または凹凸のある現象を避けてください。
88 傷跡チェック 母材金属に損傷を与える可能性のある表面のはんだスポットを避けてください。
89 確認する砂穴 鋼管表面の穴あき防止
90 斜口チェック パイプの断面は中心線に対して垂直ではなく、端は GB/T3091-2015 の要件を満たす必要があります。
91 本人確認 パイプ本体に商標が貼り付けられている場合や、溶接パイプの実際の仕様が一致していない、または混在している場合は避けてください。
機械的試験 材料の機械的特性を確認する 92 曲げ試験 GB/T3091-2015 (P7) の要件を満たすために、2 インチ以下の鋼管の溶接品質を検査します。
93 平坦化試験 2 インチを超える鋼管の溶接品質をチェックし、GB/T3091-2015 (P7) の要件を満たします。
94 圧力タンク試験 CECS 151-2003 トレンチ接続パイプエンジニアリング技術仕様要件 (P9) に従って、鋼管圧力溝の性能をテストします。
95 引張試験 GB/T3091-2015 (P7) の要件を満たす鋼管の引張強度と破断後の伸びをテストします。
水圧テスト 溶接パイプの母材および溶接部の強度、気密性、外観品質を検査します。 96 開梱前の確認 溶接パイプのラベルと実際の仕様が一致しないことを避けるか、混合バッチを開梱することはできません（同じバッチ番号と同じ仕様が一緒に押し付けられている）
97 外観検査 亀裂、皮の厚さ、深刻な錆、砂穴、その他の欠陥を防ぐための母材の目視検査。深刻な傷は認められません。
97 テストを始める前に最後まで確認してください 溶接されたパイプの両端の表面は、目視検査によって滑らかで滑らかでなければなりません。
平頭、曲管、吊り口は不可。バリのないパイプの端の断面は中心線に対して垂直です。傾斜面がなく、偏差は 3° 未満である必要があります。
98 加圧前に圧力伝達媒体（水）を確認してください 溶接パイプに圧力伝達媒体（水）を充填した後は、急いで圧力を上げないでください。システムに液漏れがないか確認する必要がある
99 静水圧試験 GB/T241-2007 規格 (P2) に準拠し、試験圧力、圧力速度、圧力伝達媒体の条件下で一定時間安定しています。
圧力が安定するまでに、溶接されたチューブ母材の外面または溶接シームを目視で確認します。漏れや破裂は許可されません。
試験後、溶接パイプ全体を目視で確認します。永久変形は許容されません。
100 試験後の外観検査 傷が付かないように注意してください。
平頭、曲管は使用できません。
鋼管内外に油汚れ等の品質問題がありません
101 発行された報告書は、 GB/T241-2007 規格 (P2) および社内特殊例 (鋼管酸洗部は 1 部として 3 部、製造部門、品質検査部門に送付) に厳密に従って記入してください。詐欺は許されません
酸洗試験 次工程での品質管理不良を削減 102 識別試験 実際の肉厚、ラベルと溶接パイプの仕様または混合を測定と重量で確認します。
103 うねり検査 鋼管の真円度が国家規格 GB/T 3091-2015 (P4) に準拠していることを確認します。
104 長さの測定テスト 鋼管の長さが国家規格 GB/T 3091-2015 (P5) に準拠していることを確認します (6 メートル、許容偏差 +20mm)
105 外径検査 鋼管の外径が GB/T21835 -- 2008 規格 (P5) の要件を満たしていることを確認してください。
106 オープンテスト パイプの端が切れる現象がないか確認してください
107 破壊試験 ハンマー衝撃後、溶接バーに亀裂現象はありません
108 ジョイント検査 ドッキング現象があるかどうか同じチューブを見てください
109 錆びた配管調査 鋼管表面の汚れ、塗料、油汚れ、配管の錆などの有無を目視で確認します。
110 フラットピット検査 鋼管表面に外力による局所的なピットが発生していないかを目視で確認します
111 ピッチング表面（ピット）の検査 目視検査を使用して、鋼管の表面に手で触れ、バンプ現象の点があるかどうかを確認します。
112 内側の溶接バーが適格であるかどうかを検査します 内部溶接棒の有無（誤溶接を含む）、規格を超える内部溶接棒の存在その他の問題を防止すること。
溶接棒がしっかりしていない、凹凸がある、または0.5mm未満のものは不適格となります。
113 バリ検査 チューブエンドの内外に不規則な余剰部分がないか目視で確認してください。
処理後、パイプ端のバリが 0.5mm 未満であれば認定されます。
114 垂れ口検査 フックや吊り上げ時の開きや変形を防ぐため
115 鉄筋のひび割れ検査 曲げまたは平坦化試験により、鋼管の溶接棒を検出し、小さな亀裂の存在を回避します。
曲げ試験については品質管理マネジメントシステムP6第8条を参照
116 擦過傷検査 溶接バーの削り跡が滑らかで円形の表面であることを確認してください。
117 フリーポート検査 原材料または機械的理由により発生する溶接継ぎ目での折り曲げ圧力現象を回避します。
118 ダブルスキンテスト 鋼管のダブルスキン現象を回避
119 丸竹形 鋼管表面のスラブ凹み防止に
120 重ね溶接検査 鋼管溶接棒の重複突合せ溶接現象を回避するための目視検査
121 傷跡検査 鋼管表面の溶接斑を目視検査
122 砂穴、検査 鋼管の表面に穴が開いていないか目視検査
123 カットテスト パイプ本体をガス切断用ストラップ材の下に置き、切断や損傷がないことを確認します。
124 亜鉛メッキ雑貨は酸洗には適しません めっきの漏れを防ぐために、油汚れ、塗料、その他の酸洗いしにくい破片がないことを確認するための目視検査
酸洗鋼管 鋼管表面に発生した酸化スケールなどの雑物を除去します。 125 酸の濃度 酸濃度中の塩化水素の含有量は20%〜24%に制御する必要があります。
126 鋼管の酸洗不足検査 (1) 酸洗時間不足、酸温度が低い、濃度が低い(温度管理は25～40℃、塩化水素の酸濃度は20%～24%) (2) 管束の振盪回数を減らす (3)炉溶接鋼管中のケイ酸塩の存在
製品包装 鋼管1本あたりの規定本数に従って梱包します。 127 梱包ベルトの検査 鋼管のパッキングは六角形で、6本のパッキングベルトで、すべて当社の工場で行われます。パッキングベルトの両端から端まで±10mmの誤差があり、中央の4つは均等に分割され、パッキングベルトの溶接は整列する必要があります。平坦、梱包ベルトはたわみを許容しない、梱包ベルトは45°の角度の接合部で切断する必要があり、要件を満たしている必要があります
128 商標チェック 内容は正確で、平面は上向きで、完成したパイプの商標は最初の溶接パッキングベルトの右側を中央に揃えて各パイプバッフルに適切に貼り付ける必要があり、ソースのテッド装飾文字は明確で斜めではありません。
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