Control de procesos

YuantaiDerunEl tubo cuadrado rectangular cuenta con más de 63 patentes y cumple con los estándares de la industria nacional e internacional. El producto ha superado más de 200 inspecciones para controlar su calidad.

"No permitamos que ningún tubo de acero no calificado ingrese al mercado".

 

Elementos de prueba de control Controlar el efecto de detección Proceso Enlaces de control y prueba Contenido de la inspección de control
Selección de fabricantes Garantizar la calificación del fabricante de materia prima y la calidad del producto. 1 Evaluación del fabricante de materia prima Evaluación integral de la calidad, reputación y otros aspectos, adquisición de materias primas para lograr una "selección de calidad de materias primas".
2 verificar información Verifique la información de las materias primas proporcionadas por el proveedor e ingrese al patio de mercancías antes de que sean exactas.
Selección de la materia prima La materia prima de la producción de tubos soldados afecta directamente la calidad de los tubos soldados. 3 Comprobación de cicatrices Evite las "lengüetas" o "escamas", láminas metálicas adheridas, de forma irregular y elevadas en la superficie de la bobina.
4 Detección de grietas Evite las grietas en la punta inferior abierta en la superficie de la placa de la bobina
5 auditoría en profundidad Evite la capa de separación de metal local y obvia en la sección de la bobina
6 Comprobación de burbuja Evite pequeños agujeros en la pared interior lisa de la placa circular con distribución irregular y diferentes tamaños en la superficie o en el interior de la placa de la bobina.
7 Inspección de inclusiones de escoria superficial Evite la escoria no metálica en la superficie de la bobina.
8 Comprobación de picaduras Evite pequeños hoyos de forma irregular y superficies rugosas locales en la superficie de la placa de la bobina.
9 Corte para comprobar Evite marcas de ranuras rectas y delgadas en la superficie de la placa de la bobina
10 Comprobación de rasguño Evite rayones leves en la superficie de la bobina que sean rectas o curvas.
11 Comprobación de sangría Evite la superficie de la placa de la bobina con diferentes formas, tamaños y abolladuras discontinuas.
12 Comprobación del rodillo Para evitar dañar el rodillo de presión, en la superficie de la placa aparecen periódicamente marcas elevadas o hundidas.
13 Comprobación de manchas oxidadas Evite las manchas amarillas, verde amarillentas o marrones en la superficie de la bobina.
14 Inspección de escala Evite que haya un área excesiva de capa de óxido metálico rojo en la superficie de la bobina.
15 Comprobación de la canción Lo que el viento se llevó Evite doblar la bobina en dirección longitudinal y horizontal.
16 Comprobar la curvatura de la guadaña De acuerdo con los requisitos de la norma GB/T 3524 – 2005 (P2)
17 Las olas para comprobar Evite la forma de flexión de la longitud total o parcial de la bobina a lo largo de la dirección de laminación de la superficie horizontal ondulada y la distribución regular de lo saliente (pico de onda) y cóncavo (valle de onda).
18 Inspección de arrugas onduladas Evite las curvas onduladas de la marina en un lado de la bobina a lo largo de la dirección de laminación.
19 Comprobación de ranuras Evite la curvatura simultánea de la bobina a lo largo de ambos lados laterales.
20 Comprobación del espesor Evite espesores longitudinales y transversales desiguales de la bobina
21 Inspección de rebabas Evite espolones afilados y delgados que vuelen en ambos lados del ancho de la bobina.
22 Cheque plegable Para evitar pliegues o solapamientos que provoquen una curvatura brusca de la bobina
23 El ancho de la prueba Evite que el ancho y la uniformidad no se ajusten a la norma GB/T 3524 – 2005 (P4) o a los requisitos de adquisición
24 detección de espesor Para evitar que el espesor y la uniformidad no cumplan con la norma GB/T 3524 – 2005 (P3) o los requisitos de adquisición, y para lograr el "estándar de garantía de espesor de pared".
25 análisis de componentes Analice C, Si, Mn, P y S según el estándar GB/T 4336 y compare los resultados con la lista de materiales entrantes para evitar que el material no cumpla con el estándar GB/T 700 (P4).
26 prueba mecánica La prueba de tracción transversal o longitudinal de la bobina se realizó de acuerdo con la norma GB/T 228, y los resultados se compararon con la hoja de material entrante para evitar que las propiedades mecánicas no cumplieran con los requisitos de la norma GB/T 3524 – 2005 (P5).
Corte de placas laminadas Cortar la bobina para producir diferentes especificaciones de bobina de tubería soldada. 27 Inspección de entrada Evite golpear y dañar la superficie y el borde de la bobina.
28 Comprobación de corte Verifique las tijeras hidráulicas, la cizalla no es uniforme, el cabezal de corte no debe exceder la superficie efectiva de la placa en 2 cm, la cola de la placa de la bobina debe procesarse en la unidad
29 Inspección del rodillo guía Ajuste el rodillo guía para evitar fugas de la cuchilla
30 Inspección conjunta Evite juntas irregulares y alturas residuales de soldadura que no cumplan con las normas GB/T3091-2015 (P8)
31 Inspección de cizalla de disco Revise el eje de corte y el manguito de corte para evitar que la herramienta de corte y las materias primas tengan un ancho desigual.
32 Cheque rizado El alimento no debe ser demasiado largo para evitar que se enrosque.
33 Inspección de la bandeja de distribución Evite fugas, rebabas y deformaciones de la placa de la bobina.
Rueda de alimentación Coloque la placa de la bobina, asegúrese de que la placa de la bobina esté en la jaula antes de la preparación. 34 inspección de apariencia Evite que la superficie y el borde de la bobina se golpeen y se dañen.
Cabezal de corte de placa laminada Corte la parte estrecha del material de la bobina para facilitar la soldadura. 35 Requisitos de corte La parte estrecha del material de la bobina debe cortarse de manera prolija, perpendicular a la dirección de la bobina, y la longitud de la parte conductora no debe exceder los 2 cm de la superficie efectiva.
Soldadura a tope de placas laminadas Conecte las placas de bobina de diferentes rollos juntos en la jaula 36 inspección de apariencia Evite juntas irregulares y alturas residuales de soldadura que no cumplan con las normas GB/T3091-2015 (P8)
En la jaula material Almacenar una cierta cantidad de materias primas para la unidad para garantizar la continuidad de la producción de la unidad de automóviles. 37 inspección de apariencia Para evitar el fenómeno de daños por golpes en la superficie y el borde.
38 Inspección de materiales Evite que la placa de la bobina se atasque o se dé vuelta en la funda de la jaula
Nivelación de rodillos La materia prima se centra con el rollo. 39 Nivelación de rodillos Debido a que la placa de la bobina en la jaula de almacenamiento parecerá doblada, a través de los cinco rodillos puede ser relativamente plana
Conformado de tubos de acero Para cambiar la forma de la bobina de rugosa a fina (enrollarla en un tubo redondo) 40 Inspección de calidad del moldeo Para garantizar la uniformidad y simetría del ángulo de apertura de la costura de soldadura, el ángulo de apertura se puede ajustar según el diámetro de la tubería.
(4 minutos - 1,2 pulgadas de ángulo de apertura es de 3 a 5 grados)
conformado por extrusión Asegúrese de la horizontalidad de ambos lados del tocho. 41 Inspección de rodillos de extrusión Para evitar desniveles, observe la presión de extrusión del rodillo de extrusión y mantenga la misma altura.
soldadura de alta frecuencia Suelde firmemente la bobina en forma de cilindro. 42 Inspección de calidad de la soldadura Evite soldaduras débiles, desoldaduras y apilado en frío.
43 Evite la corrugación en ambos lados de la soldadura.
44 Evite el agrietamiento de la soldadura y el agrietamiento estático
45 Evite la formación de líneas de soldadura
soldadura por radiofrecuencia Suelde firmemente la bobina en forma de cilindro. 46 Inspección de calidad de la soldadura Evitar la inclusión de escoria
47 Para evitar grietas fuera de la soldadura
48 Evitar la contracción de las raíces
49 Evitar la penetración de raíces
50 Evitar fallos de fusión
51 Evite las fugas de soldadura, las falsas soldaduras, las soldaduras traslapadas y otros fenómenos.
(Generalmente, cuando la bobina pasa a través del rodillo tensor, el borde de la bobina se derretirá debido al calentamiento de alta frecuencia. Habrá chispas granulares de color blanco lechoso durante la soldadura, lo que indica que la calidad de la soldadura está garantizada).
Cicatriz de raspado de soldadura Cortar y rectificar la altura restante de la soldadura externa. 52 inspección de apariencia Previene el fenómeno de costura giratoria, boca libre y dislocación de la junta de soldadura;
No requiere corrugación de la soldadura ni nódulos de soldadura en ambos lados.
53 Inspección de soldadura Asegúrese de que los rayones de la soldadura, el color y la calidad del molde cumplan con los requisitos de GB/T13793-2008 (P10)
refrigeración circulante Enfriamiento de la tubería soldada 54 Verifique la capacidad de agua del tanque Según diferentes diámetros de tubería, velocidad, control de calidad del agua, temperatura del agua, flujo de agua, contenido de sal, pH, etc.
Dimensionamiento de tubos de acero Ajustar el diámetro exterior y la falta de redondez de la tubería soldada 55 Inspección del diámetro exterior Control según los requisitos de la norma GB/T21835-2008 (P5) dentro del rango
56 Comprobación de falta de redondez Control en los requisitos de la norma GB/T3091-2015 (P4) dentro del rango
Un alisado brusco Eliminar la ligera flexión del tubo de acero. 57 Observar el equipo de alineación Utilice el dispositivo de enderezamiento para hacer que el tubo de acero pase directamente al siguiente proceso.
END (ensayos no destructivos) Inspeccionar los defectos en la superficie y el interior de la soldadura que puedan afectar la calidad de la tubería de acero. 58 Ajuste el instrumento antes de realizar la prueba Establecer parámetros relevantes;
Determinar la proporción de escaneo y la sensibilidad de detección de fallas con el bloque de prueba de contraste;
Aumente la compensación de la superficie para garantizar la tasa de detección de defectos.
59 Inspección del primer lote después de la especificación de reemplazo Tras cada cambio en las especificaciones del producto, se debe inspeccionar el primer lote de productos terminados. El número de sucursales de inspección debe ser como mínimo de tres. Tras superar la inspección, el producto puede fabricarse.
60 Prueba de metal base de tubería soldada Inspección visual de deficiencias en la calidad de la superficie de los tubos de acero
61 Inspección de la apariencia de la soldadura Mediante la inspección visual de la apariencia de la soldadura después del enfriamiento, no se permiten defectos como dislocación de la soldadura, quemaduras, cicatrices, aberturas, grietas, grietas en el tendón, cicatrices de raspado desiguales o boca libre.
62 Inspección ultrasónica de la calidad interna del metal y la soldadura. Verificación puntual y retroalimentación. La sonda conectada al cuerpo del tubo emite una onda ultrasónica, y el instrumento recibe y analiza el eco reflejado. La sensibilidad de la referencia de detección se ajusta según la norma SY/T6423.2-1999, y el tipo, tamaño y profundidad del reflector se determinan mediante la altura de la onda de eco que se muestra en la pantalla del instrumento.
No se permiten defectos que afecten gravemente la calidad de la soldadura, como grietas, poros cuya altura de onda de eco supere el 50 % de la pantalla completa, falta de penetración o falta de fusión. Normas de inspección por muestreo: La inspección por muestreo se realizará según el 1 % de cada lote. Si se detecta algún problema, se registrará y se informará oportunamente.
Hacer marcas evidentes en los defectos para facilitar a los trabajadores el tratamiento correspondiente;
Aumentar la tasa de muestreo en un 10 %. Si aún quedan productos no calificados durante el proceso de inspección de muestreo, se debe notificar a la unidad para que detenga y ajuste el proceso de producción a tiempo.
Corte con sierra voladora Ajuste del corte de tubería soldada a tope 63 Inspección de tuberías Se garantizará que el extremo de la tubería no presente rebabas ni boca inclinada.
64 longitudes de corte Verifique el diámetro del rodillo de velocidad de acuerdo con el estándar y establezca datos razonables.
Enderezamiento de tubos de acero Ajustar la curvatura del tubo de acero 65 inspección de apariencia Evita daños en el cuerpo del tubo y el fenómeno de aplanamiento de la boca del tubo; sin hendiduras en la superficie del tubo
Sujeción del extremo de la tubería Cómo lidiar con la rebaba de la boca de la pipa 66 Inspección de tuberías Asegúrese de que el extremo de la tubería sea liso y sin rebabas, y asegúrese de que cada tubería de acero pueda lograr el "efecto neto de tubería recta".
inspección del producto terminado Asegúrese de que la calidad de las tuberías soldadas en el taller cumpla con los requisitos estándar. 67 inspección de apariencia Asegúrese de que la superficie de la tubería de acero sea lisa, sin pliegues, grietas, doble piel, laminación, soldadura traslapada y otros defectos que existan, permita que el espesor de la pared tenga un rango de desviación negativa de rayado, no permita que tenga rasguños graves, dislocación de la soldadura, quemaduras y cicatrices
68 Inspección de soldadura interna Asegúrese de que la barra de soldadura sea firme, de espesor uniforme, en forma de alambre, la barra de soldadura interna debe ser superior a 0,5 mm, la barra de soldadura de tubería roscada no debe tener rebabas
69 Inspección del diámetro exterior Control según los requisitos de la norma GB/T21835-2008 (P5) dentro del rango
70 Comprobación de falta de redondez Control en los requisitos de la norma GB/T3091-2015 (P4) dentro del rango
71 Medición de longitud La longitud del tubo de acero es de 6 m. Según los requisitos de la norma GB/T3091-2015, la desviación admisible de la longitud total del tubo soldado por alta frecuencia con costura recta es de +20 mm.
(Requisitos de tubería: 4 minutos - 2 pulgadas 0-5 mm, 2,5 pulgadas - 4 pulgadas 0-10 mm, 5 pulgadas - 8 pulgadas 0-15 mm)
72 Detección de curvaturas Según GB/T3091-2015, el grado de flexión de la longitud total del tubo de acero no debe ser mayor que el 0,2 % de la longitud del tubo de acero.
73 Inspección de tuberías Asegúrese de que la cabeza de la tubería no tenga rebabas y que la sección del extremo cumpla con los requisitos de GB/T3091-2015
74 Inspección de soldadura externa El raspado de la cicatriz de soldadura exterior debe realizarse con un cuchillo de arco, la cicatriz raspada debe ser una transición de arco.
75 Gubias donde faltaban piezas enteras comprobar Evite abrir en el extremo de la tubería
76 Detección de grietas Evite las grietas en la barra de soldadura.
77 Inspección conjunta Evite el fenómeno de unión en el cuerpo de la tubería soldada.
78 Corte para comprobar Evite rayar gravemente la superficie de la tubería soldada, lo que afectará el espesor de la pared.
Desviación negativa no menor que el espesor de la pared (12,5%)
79 Prueba de pozo plana Evitar picaduras y hoyos provocados por fuerzas externas en la tubería soldada.
Estándar de control interno empresarial (4 minutos - 1 pulgada, profundidad del pozo <2 mm;
1¼ pulgada-2 pulgadas, la profundidad del hoyo <3 mm;
2½ pulgadas-6 pulgadas, la profundidad del hoyo <4 mm;
Profundidad de abolladura de 8 pulgadas (<6 mm)
80 Inspección de la superficie de picaduras (picaduras) Evite abolladuras puntuales en la superficie del tubo de acero.
81 Inspeccionar la barra de soldadura interior Evite que la barra de soldadura no esté firme, sea irregular, menos de 0,5 mm para la barra de soldadura no está calificada
82 Inspección de rebabas Evite que haya excesos irregulares en el interior y el exterior del cabezal de la tubería.
Norma de control interno empresarial (4 puntos - 2 pulgadas de rebaba <1 mm;
Rebaba de 2½ pulgadas a 4 pulgadas <2 mm;
Rebaba de 5"- 8" <3mm.
Nota: No se permiten rebabas en el tubo de dirección de la red.
83 Comprobación de la boca colgante Evite la apertura o deformación causada por el gancho o el izado, es decir, "boca de izado".
84 Inspección de grietas en el refuerzo Evite la pequeña grieta en el cordón de soldadura.
85 cicatriz de raspado desigual Evite la barra de soldadura irregular después de raspar la cicatriz. La barra de soldadura no presenta una superficie de arco lisa. Una diferencia negativa por debajo del metal base se considera irregular.
86 De la boca al chequeo Evite el fenómeno de plegado y presión de la costura de soldadura causados ​​por las materias primas o razones mecánicas, la barra de soldadura no es lisa, hay bordes libres, dislocación de la soldadura plegable, etc.
87 Doble control de la piel Evite que la superficie no sea lisa, tenga capas, menos carne o que presente fenómenos irregulares.
88 Comprobación de cicatrices Evite los puntos de soldadura superficial que puedan causar daños al metal base.
89 Agujeros de arena para comprobar Evitar agujeros en la superficie del tubo de acero.
90 Comprobación oblicua de la boca La sección transversal de la tubería no es perpendicular a la línea central y el extremo debe cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015
91 Comprobación de identidad Evite que la marca registrada esté pegada en el cuerpo de la tubería y que la especificación real de la tubería soldada no sea consistente o esté mezclada.
prueba mecánica Comprobar las propiedades mecánicas de los materiales. 92 prueba de flexión Inspeccionar la calidad de la soldadura de tuberías de acero de 2 pulgadas o menos para cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015 (P7)
93 prueba de aplanamiento Para verificar la calidad de la soldadura de tuberías de acero de más de 2 pulgadas y cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015 (P7)
94 Prueba del tanque de presión Probar el rendimiento de la ranura de presión de la tubería de acero, de acuerdo con los requisitos de especificación técnica de ingeniería de tuberías de conexión de zanja CECS 151-2003 (P9)
95 prueba de tracción Pruebe la resistencia a la tracción y el alargamiento después de la fractura de la tubería de acero para cumplir con los requisitos de GB/T3091-2015 (P7)
La prueba de presión del agua Inspeccionar la resistencia, la hermeticidad y la calidad de la apariencia del metal base y la soldadura de la tubería soldada. 96 Comprobar antes de desembalar Evite la discrepancia entre la etiqueta y la especificación real de la tubería soldada o no se permite desempaquetar el lote mixto (el mismo número de lote y la misma especificación se presionan juntos)
97 inspección visual Inspección visual del metal base para evitar grietas, piel gruesa, óxido grave, agujeros de arena y otros defectos, no se permiten rayones graves.
97 Comprueba el final antes de iniciar la prueba. La superficie de ambos extremos del tubo soldado debe ser lisa y uniforme mediante inspección visual.
No se permiten cabezales planos, tubos curvos ni bocas colgantes. La sección del extremo del tubo sin rebabas es perpendicular a la línea central. No hay plano inclinado y la desviación debe ser inferior a 3°.
98 Verifique el medio de transferencia de presión (agua) antes de la presurización Tras llenar la tubería soldada con el fluido de transferencia de presión (agua), no aumente la presión rápidamente. Es necesario comprobar si el sistema presenta fugas de líquido.
99 pruebas hidrostáticas De acuerdo con la norma GB/T241-2007 (P2), bajo las condiciones de presión de prueba, velocidad de presión y medio de transmisión de presión, estable durante un tiempo determinado.
Inspeccione visualmente la superficie exterior de la matriz del tubo soldado o la costura de soldadura durante el tiempo de estabilización de la presión. No se permiten fugas ni roturas.
Verifique visualmente toda la tubería soldada después de la prueba, no se permite ninguna deformación permanente.
100 Inspección de apariencia después de la prueba Asegúrese de que no se permitan rayones;
No se permiten tubos de cabeza plana ni curvados.
Sin contaminación por petróleo ni otros problemas de calidad dentro y fuera de la tubería de acero.
101 El informe emitido por Cumplimentar estrictamente con la norma GB/T241-2007 (P2) y los ejemplos especiales internos (enviar por triplicado al departamento de producción y al departamento de inspección de calidad, junto con el decapado de tubos de acero). No se permite el fraude.
Prueba de decapado Reducir el control de calidad defectuoso en el siguiente proceso 102 Prueba de identificación Confirme el espesor real de la pared, la especificación o la mezcla de la etiqueta y la tubería soldada midiendo y pesando
103 Prueba de falta de redondez Asegúrese de que la falta de redondez de la tubería de acero cumpla con la norma nacional GB/T 3091-2015 (P4)
104 Prueba de medición de longitud Asegúrese de que la longitud de la tubería de acero cumpla con la norma nacional GB/T 3091-2015 (P5) (6 metros, desviación permitida +20 mm).
105 Inspección del diámetro exterior Asegúrese de que el diámetro exterior de la tubería de acero cumpla con los requisitos de la norma GB/T21835 – 2008 (P5)
106 Prueba abierta Compruebe si el extremo de la tubería tiene el fenómeno de corte.
107 Prueba de fractura Después del impacto del martillo, no se produce ningún fenómeno de agrietamiento en la barra de soldadura.
108 Inspección conjunta Mira el mismo tubo para ver si hay un fenómeno de acoplamiento.
109 Inspección de tuberías oxidadas Verifique visualmente si hay suciedad, pintura, manchas de aceite y tuberías oxidadas en la superficie de la tubería de acero.
110 Inspección de pozo plano Verifique visualmente si la superficie de la tubería de acero tiene picaduras locales causadas por fuerzas externas.
111 Inspección de la superficie de picaduras (picaduras) Mediante una inspección visual, toque con la mano la superficie del tubo de acero para ver si hay algún punto con fenómeno de protuberancia.
112 Inspeccione si la barra de soldadura interior está calificada Para evitar la existencia de ninguna barra de soldadura interna (incluida la soldadura falsa) o la barra de soldadura interna que exceda el estándar y otros problemas;
Evite que la barra de soldadura no esté firme, sea irregular o tenga un grosor inferior a 0,5 mm. No está calificado.
113 Inspección de rebabas Compruebe visualmente si hay piezas sobrantes irregulares dentro y fuera del extremo del tubo.
Después del tratamiento, la rebaba del extremo de la tubería debe ser inferior a 0,5 mm para que esté calificada.
114 Inspección de boca colgante Para evitar la apertura o deformación ocasionada en el proceso de gancho y izado.
115 Inspección de grietas en el refuerzo Mediante la prueba de flexión o aplanamiento, se detecta la barra de soldadura de la tubería de acero para evitar la existencia de pequeñas grietas.
Consulte el artículo 8 del P6 del Sistema de gestión y control de calidad para la prueba de flexión.
116 Inspección de cicatrices por raspado Asegúrese de que la superficie de la cicatriz raspadora de la barra de soldadura sea lisa y circular.
117 Inspección de puerto libre Evite el fenómeno de presión de plegado en la costura de soldadura causado por la materia prima o razones mecánicas.
118 Prueba de doble piel Evite el fenómeno del tubo de acero con doble piel.
119 Círculo en forma de bambú Para evitar que la superficie de la tubería de acero presente abolladuras
120 Inspección de soldadura de solape Inspección visual para evitar el fenómeno de soldadura a tope redundante en la barra de soldadura de tubos de acero
121 Inspección de cicatrices Inspección visual para evitar puntos de soldadura en la superficie de la tubería de acero
122 Pozos de arena, inspección Inspección visual para evitar agujeros en la superficie de la tubería de acero
123 Prueba de corte Obtenga el cuerpo de la tubería debajo del material de sujeción del corte de gas para asegurarse de que no haya cortes ni daños.
124 No es propicio para el decapado de artículos diversos galvanizados. Inspección visual para garantizar que no haya manchas de aceite, pintura ni otros residuos que no sean fáciles de eliminar, para evitar fugas del revestimiento.
El tubo de acero para decapado Eliminar elementos diversos como la capa de óxido generada en la superficie de la tubería de acero. 125 La concentración del ácido El contenido de cloruro de hidrógeno en la concentración de ácido debe controlarse entre el 20% y el 24%.
126 Inspección de decapado de tuberías de acero Para evitar (1) tiempo de decapado insuficiente, baja temperatura de ácido, baja concentración (la temperatura debe controlarse en 25-40 ℃, la concentración de ácido de cloruro de hidrógeno es 20%-24%) (2) menores tiempos de agitación del haz de tubos (3) la existencia de silicato en el tubo de acero soldado en horno
embalaje del producto Embalado de acuerdo con el número especificado de tubos de acero por pieza. 127 Inspección de la cinta de embalaje El embalaje de la tubería de acero es hexagonal, 6 correas de embalaje, todas realizadas en nuestra fábrica, ambos extremos de la correa de embalaje desde el final del error de ± 10 mm, los 4 del medio deben dividirse equitativamente, la soldadura de la correa de embalaje debe estar alineada, plana, la correa de embalaje no permite la deflexión, la correa de embalaje debe cortarse en la unión del ángulo de 45 °, debe cumplir con los requisitos
128 Comprobación de marca registrada El contenido es preciso, el plano está hacia arriba, la marca registrada de la tubería terminada debe estar correctamente pegada en cada deflector de tubería para alinear el lado derecho de la primera correa de embalaje de soldadura en el medio, y la escritura embellecedora de la fuente Ted es clara y no está torcida.
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