| 공정 제어

유안타이데룬정사각형 및 직사각형 튜브는 63개 이상의 특허를 보유하고 있으며 국내외 산업 표준을 충족합니다. 이 제품은 200개 이상의 검사 단계를 거쳐 품질 관리를 완료했습니다.

"품질이 떨어지는 강관은 절대로 시장에 유통시키지 마십시오."

 

통제 테스트 항목 탐지 효과를 제어합니다 프로세스 제어 및 테스트 링크 검사 내용 관리
제조업체 선정 원자재 제조업체의 자격 및 제품 품질을 보장하십시오. 1 원자재 제조업체 평가 품질, 평판 등 여러 측면을 종합적으로 평가하여 원자재를 조달하고 "품질이 보장된 원자재 선정"을 실현합니다.
2 정보 확인 공급업체가 제공한 원자재 정보를 확인하고, 정보가 정확하기 전에 자재 야적장에 반입하십시오.
원료 선택 용접관 생산에 사용되는 원자재는 용접관의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 3 흉터 검사 코일 표면에 "혀" 또는 "비늘"처럼 불규칙한 모양으로 튀어나온 금속 조각이 붙어 있는 것을 피하십시오.
4 균열 감지 코일 플레이트 표면에 끝부분 아래쪽에 균열이 생기지 않도록 하십시오.
5 심층 감사 코일 부분에 국부적으로 눈에 띄는 금속 분리층이 생기지 않도록 하십시오.
6 버블 체크 코일판 표면이나 내부에 불규칙적으로 분포하고 크기가 다른 작은 구멍이 있는 매끄러운 원형판의 내벽을 피하십시오.
7 표면 슬래그 혼입물 검사 코일 표면에 비금속 슬래그가 생기지 않도록 하십시오.
8 피팅 체크 코일 플레이트 표면에 작고 불규칙한 모양의 구멍이나 부분적으로 거친 표면이 생기지 않도록 하십시오.
9 확인하려고 잘라봤어요 코일 플레이트 표면에 직선형의 얇은 홈 자국이 생기지 않도록 하십시오.
10 스크래치 체크 코일 표면에 직선 또는 곡선 형태의 가벼운 흠집이 생기지 않도록 주의하십시오.
11 들여쓰기 검사 코일 플레이트 표면에 모양, 크기, 불규칙한 흠집이 생기지 않도록 하십시오.
12 롤러 점검 압력 롤러로 인한 손상을 방지하기 위해 판 표면에는 주기적으로 볼록하거나 오목한 자국이 생깁니다.
13 녹슨 부분 점검 코일 표면에 노란색, 황록색 또는 갈색 반점이 생기지 않도록 하십시오.
14 규모 검사 코일 표면에 붉은색 금속 산화물 층이 과도하게 형성되는 것을 피하십시오.
15 바람과 함께 사라지다 노래 확인 코일의 세로 방향과 가로 방향으로 구부러지지 않도록 하십시오.
16 낫 굽힘을 확인하세요 GB/T 3524 -- 2005 표준(P2) 요구사항에 따라
17 파도를 확인하세요 수평면의 롤링 방향을 따라 코일 전체 길이 또는 일부에 굴곡이 생기거나, 돌출부(파형의 정점)와 오목부(파형의 골)가 규칙적으로 분포하는 것을 피해야 합니다.
18 웨이브 주름 검사 코일의 말림 방향을 따라 한쪽 면에서 물결치는 듯한 마리나 벤드를 피하십시오.
19 그루브 체크 코일의 양쪽 측면을 따라 동시에 곡선으로 구부러지는 것을 피하십시오.
20 두께 확인 코일의 세로 및 가로 두께가 고르지 않게 되는 것을 피하십시오.
21 버 검사 코일 폭의 양쪽에 날카롭고 얇은 돌기가 생기지 않도록 주의하십시오.
22 접이식 체크 코일이 급격하게 구부러지는 주름이나 겹침을 방지하기 위해
23 테스트의 너비 GB/T 3524-2005 표준(P4) 또는 조달 요구사항에 부합하지 않는 폭 및 균일성을 방지하십시오.
24 두께 감지 두께 및 균일성이 GB/T 3524-2005 표준(P3) 또는 조달 요구사항을 충족하지 못하는 것을 방지하고 "벽 두께 보증 기준"을 달성하기 위해
25 구성 요소 분석 GB/T 4336 표준에 따라 C, Si, Mn, P 및 S를 분석하고 결과를 입고 자재 목록과 비교하여 GB/T 700 표준을 준수하지 않는 자재를 방지합니다(P4).
26 기계적 테스트 코일의 횡방향 또는 종방향 인장 시험은 GB/T 228 표준에 따라 수행되었으며, 기계적 특성이 GB/T 3524-2005 표준(P5)의 요구 사항을 충족하지 못하는 것을 방지하기 위해 그 결과를 입고 자재 시트와 비교했습니다.
압연판 절단 코일을 절단하여 다양한 규격의 용접 파이프 코일을 생산합니다. 27 입고 검사 코일의 표면과 가장자리에 충격으로 인한 손상이 발생하지 않도록 하십시오.
28 전단 검사 유압식 가위의 절단면이 고르지 않은지 확인하고, 절단 헤드가 유효 판재 표면적 2cm를 초과하지 않도록 하며, 코일 판재의 끝부분은 단위 면적에 맞춰 가공해야 합니다.
29 가이드 롤 검사 칼날 누출을 방지하려면 가이드 롤러를 조정하십시오.
30 합동 검사 GB/T3091-2015 표준(P8)을 준수하지 않는 고르지 않은 접합부 및 용접 잔류 높이를 피하십시오.
31 디스크 전단 검사 절삭 공구와 원자재의 폭이 고르지 않게 되는 것을 방지하기 위해 절삭축과 절삭 슬리브를 점검하십시오.
32 곱슬 체크 줄이 너무 길면 끝부분이 말려 올라갈 수 있으니 주의하세요.
33 분배 트레이 검사 코일 플레이트의 누출, 버(burr) 발생 및 휨 현상을 방지하십시오.
공급 휠 코일 플레이트를 넣고, 준비 전에 코일 플레이트가 케이지 안에 제대로 들어갔는지 확인하십시오. 34 외관 검사 코일의 표면과 가장자리가 부딪혀 손상되는 것을 방지하십시오.
압연판 절단 헤드 용접이 용이하도록 코일 재료의 좁은 부분을 잘라냅니다. 35 전단 요구 사항 코일 재료의 좁은 부분은 코일 방향에 수직으로 깔끔하게 절단해야 하며, 리드 부분의 길이는 유효 표면적 기준으로 2cm를 초과해서는 안 됩니다.
압연판 맞대기 용접 서로 다른 롤의 코일 플레이트를 케이지 안에 함께 연결하십시오. 36 외관 검사 GB/T3091-2015 표준(P8)을 준수하지 않는 고르지 않은 접합부 및 용접 잔류 높이를 피하십시오.
재료 케이지 안으로 차량 생산의 연속성을 보장하기 위해 해당 장치에 필요한 일정량의 원자재를 비축해 두십시오. 37 외관 검사 표면 및 모서리 충격 손상 현상을 방지하기 위해
38 자재 검사 코일 플레이트가 케이지 슬리브에 끼이거나 뒤집히는 것을 방지하십시오.
롤러 레벨링 원자재는 롤의 중앙에 위치합니다. 39 롤러 레벨링 케이지 보관함 내부의 코일 플레이트가 휘어져 보일 수 있지만, 5개의 롤러를 통해 비교적 평평하게 유지될 수 있습니다.
강관 성형 코일의 형태를 거친 형태에서 가는 형태로 바꾸려면 (코일을 둥근 관 모양으로) 40 성형 품질 검사 용접 이음매의 개방 각도가 균일하고 대칭이 되도록 하기 위해, 개방 각도는 파이프 직경에 따라 조절할 수 있습니다.
(4분 - 1.2인치 개방 각도는 3~5도)
압출 성형 빌릿의 양쪽 면이 수평인지 확인하십시오. 41 압출 롤 검사 불균일한 현상을 방지하려면 압출 롤의 압출 압력을 관찰하고 높이를 일정하게 유지하십시오.
고주파 용접 코일을 원통형으로 단단히 용접하십시오. 42 용접 품질 검사 용접 불량, 납땜 제거, 냉간 적층을 피하십시오.
43 용접면 양쪽에 주름이 생기지 않도록 하십시오.
44 용접 균열 및 정적 균열을 방지하십시오.
45 용접선 형성을 방지하십시오.
무선 주파수 용접 코일을 원통형으로 단단히 용접하십시오. 46 용접 품질 검사 슬래그 혼입을 피하십시오
47 용접 부위 외부에 균열이 생기는 것을 방지하기 위해
48 뿌리 수축을 방지하세요
49 뿌리 침투를 피하십시오.
50 융합 실패를 방지하십시오
51 누출 용접, 불량 용접, 겹침 용접 등의 현상을 방지하십시오.
(일반적으로 코일이 조임 롤러를 통과할 때 고주파 가열로 인해 코일 가장자리가 녹습니다. 용접 중에는 우윳빛 흰색 결정 입자 형태의 불꽃이 발생하는데, 이는 용접 품질이 보장됨을 나타냅니다.)
용접 긁힘 자국 외부 용접부의 남은 높이를 절단하고 연마합니다. 52 외관 검사 이음매 회전, 틈새 벌어짐 및 용접 이음매 변위 현상을 방지합니다.
용접부에 주름이 생기거나 양면에 용접 돌기가 발생하지 않아야 합니다.
53 용접 검사 용접부 흠집, 색상 및 성형 품질이 GB/T13793-2008(P10)의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
순환 냉각 용접된 파이프 냉각 54 탱크의 물 용량을 확인하세요 파이프 직경, 유속, 수질, 수온, 유량, 염분 함량, pH 등을 제어하는 ​​방식에 따라 조절이 가능합니다.
강관 크기 용접된 파이프의 외경과 불균일도를 조정합니다. 55 외경 검사 GB/T21835 -- 2008 표준(P5) 요구사항 범위 내 제어
56 원형이 아님 검사 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구사항 범위 내 제어
거친 교정 강관의 미세한 휨 현상을 제거합니다. 57 정렬 장비를 관찰하십시오. 교정 장치를 사용하여 강관을 다음 공정으로 바로 뻗도록 하십시오.
NDT(비파괴 검사) 강관의 품질에 영향을 미칠 수 있는 용접부 표면 및 내부의 결함을 검사하십시오. 58 테스트 전에 기기를 조정하십시오. 관련 매개변수를 설정하세요.
콘트라스트 테스트 블록을 사용하여 스캔 비율과 결함 탐지 감도를 결정합니다.
결함 탐지율을 확보하기 위해 표면 보정을 강화하십시오.
59 사양 변경 후 첫 번째 배치 검사 제품 사양이 변경될 때마다 첫 번째 완제품 배치에 대해 검사를 실시해야 합니다. 검사 항목 수는 최소 3개 이상이어야 합니다. 검사를 통과한 후에만 제품 생산이 가능합니다.
60 용접 파이프 모재 테스트 강관 표면 품질 결함에 대한 육안 검사
61 용접부 외관 검사 냉각 후 용접부의 외관을 육안으로 검사하여 용접 전위, 연소, 흉터, 벌어짐, 균열, 힘줄 균열, 긁힘 자국, 불규칙한 표면, 틈새 등의 결함이 없어야 합니다.
62 금속 및 용접부 내부 품질에 대한 초음파 검사, 현장 점검 및 피드백 튜브 본체에 부착된 프로브는 초음파를 방출하고, 기기는 반사된 에코를 수신하여 분석합니다. 검출 기준의 감도는 SY/T6423.2-1999에 따라 조정되며, 반사체의 종류, 크기 및 깊이는 기기 화면에 표시되는 에코파의 높이를 통해 결정됩니다.
균열, 전체 화면의 50%를 초과하는 에코파 높이를 갖는 기공, 용접부 불용입 및 용접부 융합 불량과 같이 용접 품질에 심각한 영향을 미치는 결함은 허용되지 않습니다. 샘플링 검사 규칙: 각 배치당 1%씩 샘플링 검사를 실시해야 합니다. 문제가 발견될 경우 기록하고 적시에 피드백을 제공해야 합니다.
결함이 있는 부분에 눈에 잘 띄는 표시를 하여 작업자들이 해당 부분을 쉽게 처리할 수 있도록 하십시오.
샘플링 비율을 10% 높이십시오. 샘플링 검사 과정에서도 부적합 제품이 발견될 경우, 해당 사업장에 생산을 중단하고 즉시 생산 공정을 조정하도록 통보해야 합니다.
플라잉쏘 커팅 맞대기 용접 파이프의 절단 설정 63 배관 검사 파이프 끝단은 버(burr)가 없고 입구가 기울어지지 않도록 보장해야 합니다.
64 절단 길이 표준에 따라 속도 조절 롤러의 직경을 확인하고 적절한 값을 설정하십시오.
강관 교정 강관의 굽힘을 조정합니다. 65 외관 검사 튜브 본체 손상 및 튜브 입구 눌림 현상을 방지하고, 튜브 표면에 움푹 들어간 자국이 생기지 않도록 하십시오.
파이프 끝단 유지 파이프 입구의 거친 부분을 처리하는 방법 66 배관 검사 파이프 끝단이 매끄럽고 거스러미가 없도록 하고, 각 강관이 "직선관과 같은 전체적인 효과"를 낼 수 있도록 하십시오.
완제품 검사 작업장에서 용접된 파이프의 품질이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 67 외관 검사 강관 표면이 매끄럽고 접힘, 균열, 이중벽, 적층, 겹침 용접 등의 결함이 없는지 확인하십시오. 벽 두께의 음의 편차 범위 내에서 긁힘은 허용되지만, 심각한 긁힘, 용접 전위, 그을음 및 흉터는 허용되지 않습니다.
68 내부 용접 검사 용접봉은 단단하고 두께가 균일하며 와이어 형태여야 하고, 안쪽 용접봉의 높이는 0.5mm 이상이어야 하며, 나사산 파이프 용접봉에는 버(burr)가 없어야 합니다.
69 외경 검사 GB/T21835 -- 2008 표준(P5) 요구사항 범위 내 제어
70 원형이 아님 검사 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구사항 범위 내 제어
71 길이 측정 강관의 길이는 6m입니다. GB/T3091-2015 규격에 따르면, 직선 이음매 고주파 용접관의 전체 길이 허용 오차는 ±20mm입니다.
(배관 요구사항: 4분 - 2인치 0-5mm, 2.5인치~4인치 0-10mm, 5인치~8인치 0-15mm)
72 굽힘 감지 GB/T3091-2015 규격에 따르면 강관 전체 길이에 걸친 굽힘도는 강관 길이의 0.2%를 초과해서는 안 됩니다.
73 배관 검사 파이프 헤드에 버(burr)가 없고 끝단 부분이 GB/T3091-2015 규격을 충족하는지 확인하십시오.
74 외부 용접 검사 외부 용접 흉터 제거에는 아크 나이프를 사용해야 하며, 흉터 제거는 아크 전환 방식으로 진행해야 합니다.
75 조각 전체가 떨어져 나간 부분의 흠집을 확인하세요. 파이프 끝부분을 열지 마십시오.
76 균열 감지 용접봉에 균열이 생기지 않도록 하십시오.
77 합동 검사 용접된 파이프 본체에서 이음매 현상을 방지하십시오.
78 확인하려고 잘라봤어요 용접된 파이프 표면에 심한 흠집이 생기지 않도록 주의하십시오. 흠집은 벽 두께에 영향을 미칠 수 있습니다.
음의 편차는 벽 두께(12.5%) 이상이어야 합니다.
79 피트 테스트 플랫 용접된 파이프에 외부 힘으로 인한 구멍이나 흠집이 생기는 것을 방지하십시오.
기업 내부 통제 표준(4분 - 1인치, 구덩이 깊이 <2mm)
1¼인치~2인치, 구덩이 깊이 <3mm;
2½인치~6인치, 구덩이 깊이 <4mm;
8인치 흠집 깊이 <6mm)
80 부식면(구덩이) 검사 강관 표면에 움푹 패인 자국이 생기지 않도록 하십시오.
81 내부 용접봉을 검사합니다. 용접봉이 단단하지 않거나, 고르지 않거나, 두께가 0.5mm 미만인 경우 용접봉은 불량으로 간주됩니다.
82 버 검사 파이프 헤드 내부와 외부에 불규칙하고 과도한 부품이 생기지 않도록 하십시오.
기업 내부 관리 표준 (4점 - 2인치 버 <1mm;
2½인치~4인치 버(burr) <2mm;
5"-8" 버(burr) <3mm.
참고: 그물 머리 부분에 버(burr)가 있으면 안 됩니다.
83 입이 처진 상태 확인 갈고리나 인양으로 인해 발생하는 틈이나 변형, 즉 "인양구"를 피하십시오.
84 철근 균열 검사 용접 비드에 미세한 균열이 생기는 것을 방지하십시오.
85 긁힌 흉터가 고르지 않음 용접 흉터를 긁어낸 후 용접봉이 고르지 않게 되는 것을 방지하십시오. 용접봉의 아크면이 매끄럽지 않으면 모재보다 낮은 음의 차이가 발생하며, 이는 불균일한 용접으로 간주됩니다.
86 입에서 뺨까지 원자재 또는 기계적 요인으로 인한 용접 이음매 접힘 및 압력 현상, 용접봉의 매끄러움 부족, 이음매 불량, 접힘 용접 변위 등을 방지합니다.
87 이중 피부 검사 표면이 매끄럽지 않거나, 층이 있거나, 고기가 적거나, 고르지 않은 현상을 피하십시오.
88 흉터 검사 모재에 손상을 줄 수 있는 표면 납땜 부위를 피하십시오.
89 모래 구멍을 확인하세요 강관 표면에 구멍이 생기는 것을 방지하십시오.
90 사선 입 검사 파이프의 단면은 중심선에 수직이 아니며, 끝단은 GB/T3091-2015의 요구 사항을 충족해야 합니다.
91 신원 확인 파이프 본체에 부착된 상표와 용접된 파이프의 실제 사양이 일치하지 않거나 혼합된 경우를 피하십시오.
기계적 테스트 재료의 기계적 특성을 확인하십시오 92 굽힘 시험 2인치 이하 강관의 용접 품질을 검사하여 GB/T3091-2015(P7)의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
93 평탄화 테스트 2인치 이상 강관의 용접 품질을 검사하고 GB/T3091-2015(P7)의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
94 압력탱크 테스트 CECS 151-2003 트렌치 연결 배관 엔지니어링 기술 사양 요구 사항(P9)에 따라 강관 압력 홈의 성능을 테스트합니다.
95 인장 시험 GB/T3091-2015(P7)의 요구사항을 충족하기 위해 강관의 인장강도 및 파단 후 연신율을 시험한다.
수압 테스트 용접된 파이프의 모재와 용접부의 강도, 기밀성 및 외관 품질을 검사하십시오. 96 개봉하기 전에 확인하세요 라벨과 용접 파이프의 실제 사양 간의 불일치를 피해야 하며, 혼합 배치 제품은 개봉이 허용되지 않습니다 (동일한 배치 번호와 동일한 사양의 제품은 함께 압착됩니다).
97 육안 검사 균열, 두꺼운 피복, 심한 녹, 모래 구멍 등의 결함이 없는지 육안으로 검사해야 하며, 심한 긁힘은 허용되지 않습니다.
97 테스트 시작 전에 끝부분을 확인하세요 용접된 파이프의 양쪽 끝면은 육안 검사를 통해 매끄럽고 완전해야 합니다.
평평한 머리, 구부러진 파이프 및 매달린 입구는 허용되지 않습니다. 버(burr)가 없는 파이프 끝단의 단면은 중심선에 수직이어야 합니다. 경사면이 없어야 하며 편차는 3° 미만이어야 합니다.
98 가압 전에 압력 전달 매체(물)를 점검하십시오. 용접관에 압력 전달 매체(물)를 채운 후에는 압력을 서둘러 높이지 마십시오. 시스템에 액체 누출이 있는지 확인해야 합니다.
99 수압 테스트 GB/T241-2007 표준(P2)에 따르면 시험 압력, 압력 속도 및 압력 전달 매체 조건 하에서 일정 시간 동안 안정적입니다.
압력이 안정화되는 동안 용접된 튜브 매트릭스의 외부 표면 또는 용접 이음매를 육안으로 검사하십시오. 누출이나 파열이 발생해서는 안 됩니다.
시험 후 용접된 파이프 전체를 육안으로 검사하여 영구적인 변형이 없어야 함을 확인합니다.
100 시험 후 외관 검사 흠집이 생기지 않도록 하십시오.
평평한 머리 부분과 구부러진 파이프는 허용되지 않습니다.
강관 내외부에 기름 오염 및 기타 품질 문제가 없습니다.
101 발표된 보고서 GB/T241-2007 표준(P2) 및 내부 특별 예시에 따라 엄격하게 작성하십시오(생산 부서, 품질 검사 부서에 3부씩, 강관 산세척용 사본 1부와 함께 송부). 어떠한 부정행위도 허용되지 않습니다.
절임 테스트 다음 공정에서 불량품 품질 관리를 줄이세요 102 식별 테스트 라벨과 용접 파이프의 실제 벽 두께, 사양 또는 혼합 여부를 측정 및 무게를 통해 확인하십시오.
103 불원형도 테스트 강관의 비원형도가 국가표준 GB/T 3091-2015(P4)를 준수하는지 확인하십시오.
104 길이 측정 테스트 강관 길이는 국가 표준 GB/T 3091-2015(P5)(6미터, 허용 오차 ±20mm)를 준수해야 합니다.
105 외경 검사 강관의 외경이 GB/T21835 -- 2008 표준(P5)의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
106 오픈 테스트 파이프 끝단에 절단 현상이 있는지 확인하십시오.
107 파괴 시험 망치질 충격 후 용접봉에서 균열 현상이 발생하지 않았습니다.
108 합동 검사 도킹 현상이 발생하는지 여부를 확인하기 위해 동일한 영상을 시청하세요.
109 녹슨 파이프 조사 강관 표면에 먼지, 페인트, 기름때, 녹슨 부분이 있는지 육안으로 확인하십시오.
110 평면 피트 검사 강관 표면에 외부 충격으로 인한 국부적인 움푹 패인 자국이 있는지 육안으로 확인하십시오.
111 표면 부식 흔적(구멍) 검사 육안 검사를 통해 강관 표면을 손으로 만져보고 돌출된 부분이 있는지 확인합니다.
112 내부 용접봉이 적합한지 검사하십시오. 내부 용접봉이 없거나(가짜 용접 포함) 내부 용접봉이 규격을 초과하는 등의 문제가 발생하는 것을 방지하기 위함입니다.
용접봉이 단단하지 않거나, 고르지 않거나, 두께가 0.5mm 미만인 경우 불합격 처리됩니다.
113 버 검사 튜브 끝부분의 안쪽과 바깥쪽에 불규칙한 과잉 부품이 있는지 육안으로 확인하십시오.
처리 후 파이프 끝단의 버(burr)가 0.5mm 미만이어야 합격으로 인정됩니다.
114 매달린 입 검사 갈고리와 인양 과정에서 발생하는 벌어짐이나 변형을 방지하기 위해
115 철근 균열 검사 굽힘 또는 평탄화 시험을 통해 강관 용접부의 미세 균열 발생 여부를 검사합니다.
굽힘 시험에 대해서는 품질 관리 및 경영 시스템 P6의 8항을 참조하십시오.
116 긁힘 자국 검사 용접봉 긁힘 자국이 매끄럽고 원형인지 확인하십시오.
117 자유항 검사 원자재 또는 기계적 요인으로 인해 용접 이음매에 발생하는 접힘 압력 현상을 방지하십시오.
118 이중 피부 테스트 이중 피복 강관 현상을 피하십시오
119 원형 대나무 모양 강관 표면에 슬러브가 생겨 찌그러지는 것을 방지하기 위해
120 겹침 용접 검사 강관 용접봉의 중복 맞대기 용접 현상을 방지하기 위한 육안 검사
121 흉터 검사 강관 표면에 용접 자국이 없는지 육안으로 검사합니다.
122 모래 구멍, 검사 강관 표면에 구멍이 생기지 않도록 육안 검사를 실시합니다.
123 절단 테스트 가스 절단용 밴딩 재료 아래에 있는 파이프 본체를 잡아 절단이나 손상이 없는지 확인하십시오.
124 아연 도금 잡화를 산세척하기에 적합하지 않습니다. 기름때, 페인트 및 기타 산세척이 어려운 이물질이 없는지 육안으로 검사하여 도금 누출을 방지합니다.
산세척용 강관 강관 표면에 생성된 산화물 스케일과 같은 이물질을 제거하십시오. 125 산의 농도 산 농도에서 염화수소 함량은 20~24%로 조절해야 합니다.
126 강관의 산세척 검사 (1) 산세척 시간 부족, 낮은 산 온도, 낮은 농도(온도는 25~40℃, 염화수소 산 농도는 20~24%로 조절해야 함), (2) 튜브 번들 진탕 횟수 부족, (3) 용광로 용접 강관에 규산염 존재를 방지해야 합니다.
제품 포장 개당 지정된 강관 개수에 따라 포장됨 127 포장 벨트 검사 강관 포장은 육각형 형태로 6개의 포장 벨트를 사용하며, 모든 작업은 당사 공장에서 진행됩니다. 포장 벨트 양 끝단의 오차는 ±10mm 이내여야 하며, 가운데 4개는 균등하게 분할됩니다. 포장 벨트 용접 부위는 정렬이 잘 되어 평평해야 하며, 휘어짐이 없어야 합니다. 포장 벨트는 접합부에서 45° 각도로 절단해야 하며, 모든 요구 사항을 충족해야 합니다.
128 상표권 확인 내용은 정확하고, 평면은 위쪽을 향해야 하며, 완성된 파이프 상표는 각 파이프 칸막이에 제대로 부착되어 첫 번째 용접 포장 벨트의 오른쪽 중앙과 일치해야 하고, 출처 표시는 선명하고 비뚤어지지 않아야 합니다.
20210728171149