丨공정 제어

유안타이데룬사각 튜브는 63개 이상의 특허를 보유하고 있으며, 국내외 산업 표준을 충족합니다. 또한, 200개 이상의 검사 절차를 거쳐 제품 품질을 관리합니다.

"자격이 없는 강관은 시장에 유통되지 않도록 확실히 주의하세요."

 

대조 시험 항목 검출 효과 제어 프로세스 제어 및 테스트 링크 통제 검사 내용
제조업체 선택 원자재 제조업체 자격 및 제품 품질 보장 1 원자재 제조업체 평가 품질, 평판 등 모든 측면을 종합적으로 평가하여 원자재 조달에 있어 "원자재의 품질선정"을 실현합니다.
2 정보를 확인하다 공급업체가 제공한 원자재 정보를 확인하고 정확한 정보가 나오기 전에 상품 야드에 들어가세요.
원자재 선정 용접관 생산의 원자재는 용접관의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 3 흉터 검사 코일 표면에 "혀" 또는 "스케일", 접합된 불규칙한 모양의 돌출된 금속 시트를 피하십시오.
4 균열 감지 코일 플레이트 표면에 오픈 팁 바닥 균열이 생기지 않도록 주의하세요.
5 심층 감사 코일 섹션에 국부적이고 명확한 금속 분리 층을 피하십시오.
6 버블 체크 코일판의 표면이나 내부에 불규칙하게 분포되어 있고 크기가 다른 원형판의 매끄러운 내벽에 작은 구멍이 생기지 않도록 주의하세요.
7 표면 슬래그 포함물 검사 코일 표면에 비금속 슬래그가 생기지 않도록 주의하세요.
8 피팅 체크 코일 플레이트 표면에 작고 불규칙한 모양의 구덩이와 국부적인 거친 표면을 피하십시오.
9 확인을 위해 잘라내다 코일 플레이트 표면에 직선 및 얇은 홈 자국이 생기지 않도록 하십시오.
10 스크래치 체크 코일의 직선 또는 곡선 표면에 미세한 긁힘이 생기지 않도록 주의하세요.
11 들여쓰기 확인 코일 플레이트 표면에 다양한 모양, 크기, 불연속적인 움푹 들어간 부분이 있는 것을 피하십시오.
12 롤러 체크 압력 롤러의 손상을 방지하기 위해 플레이트 표면에 주기적으로 융기 또는 움푹 들어간 표시가 나타납니다.
13 녹슨 현장 점검 코일 표면에 노란색, 황록색 또는 갈색 반점이 생기지 않도록 주의하세요.
14 스케일 검사 코일 표면에 붉은 금속산화물 층이 과도하게 생기지 않도록 주의하세요.
15 바람과 함께 사라지다 노래 확인 코일의 세로방향과 가로방향으로 굽힘을 피하세요
16 낫의 굽힘을 확인하세요 GB/T 3524 -- 2005 표준(P2) 요구 사항에 따라
17 확인할 파도 수평면의 압연방향에 따라 코일의 전체 길이 또는 일부가 굽은 형상을 피하고, 돌출부(파고점)와 오목부(파고저점)가 규칙적으로 분포되도록 한다.
18 웨이브 주름 검사 코일의 한쪽 롤링 방향에 물결치는 마리나 굴곡을 피하십시오.
19 그루브 체크 코일이 양쪽 측면을 따라 동시에 구부러지는 것을 방지하십시오.
20 두께 확인 코일의 세로 및 가로 두께가 고르지 않도록 하십시오.
21 버 검사 코일 폭의 양쪽에 날카롭고 얇은 날아다니는 박차를 피하십시오.
22 폴딩 체크 코일의 급격한 굽힘을 유발하는 주름이나 겹침을 방지하려면
23 테스트의 폭 GB/T 3524--2005 표준(P4) 또는 조달 요구 사항에 맞지 않는 폭과 균일성을 방지합니다.
24 두께 감지 두께 및 균일성이 GB/T 3524-2005 표준(P3) 또는 조달 요구 사항을 충족하지 못하는 것을 방지하고 "벽 두께 보증 표준"을 달성하기 위해
25 성분 분석 GB/T 4336 규격에 따라 C, Si, Mn, P, S를 분석하고, 그 결과를 입고 자재 목록과 비교하여 GB/T 700 규격(P4)에 맞지 않는 자재가 없도록 한다.
26 기계적 시험 코일의 횡방향 또는 종방향 인장 시험은 GB/T 228 표준에 따라 진행되었으며, 그 결과는 유입되는 소재 시트와 비교되어 기계적 특성이 GB/T 3524-2005 표준(P5)의 요구 사항을 충족하지 못하는 것을 방지했습니다.
압연판 절단 코일을 절단하여 다양한 사양의 용접 파이프 코일을 생산합니다. 27 수입 검사 코일 표면 및 가장자리에 두드리는 손상 방지
28 전단 검사 유압 가위를 점검하고, 전단이 균일하지 않으며, 절단 헤드는 유효 보드 표면 2cm를 초과해서는 안 되며, 코일 플레이트의 꼬리는 유닛으로 가공되어야 합니다.
29 가이드 롤 검사 칼날 누출을 방지하기 위해 가이드 롤러를 조정하세요
30 합동 검사 불균일한 조인트를 피하고 GB/T3091-2015 표준(P8)에 맞지 않는 잔류 높이를 용접합니다.
31 디스크 전단 검사 절삭공구와 원재료의 폭이 고르지 않은 현상을 방지하기 위해 커터 샤프트와 커터 슬리브를 점검합니다.
32 컬리 체크 말려지는 것을 방지하기 위해 공급 시간이 너무 길어서는 안 됩니다.
33 분배 트레이 검사 코일 플레이트의 누설, 버, 좌굴을 방지합니다.
공급 휠 코일 플레이트를 넣고, 코일 플레이트가 준비되기 전에 케이지에 있는지 확인하십시오. 34 외관 검사 코일 표면 및 가장자리가 부딪히거나 손상되는 것을 방지합니다.
압연판 절단 헤드 코일 소재의 좁은 부분을 잘라내어 용접을 용이하게 합니다. 35 전단 요구 사항 코일재의 좁은 부분은 코일방향에 수직으로 깔끔하게 절단되어야 하며 리드부분의 길이는 유효면의 2cm를 초과해서는 안 됩니다.
압연판 맞대기 용접 다른 롤의 코일 플레이트를 케이지에 함께 연결합니다. 36 외관 검사 불균일한 조인트를 피하고 GB/T3091-2015 표준(P8)에 맞지 않는 잔류 높이를 용접합니다.
재료 케이지로 단위의 연속성을 보장하기 위해 단위에 필요한 일정량의 원자재를 저장합니다. 자동차 생산 37 외관 검사 표면 및 모서리의 노크 손상 현상을 방지하기 위해
38 재료 검사 코일 플레이트가 케이지 슬리브에 끼거나 뒤집히는 것을 방지합니다.
롤러 레벨링 원료는 롤을 중심으로 정렬됩니다. 39 롤러 레벨링 케이지 보관소의 코일 플레이트가 구부러져 보이기 때문에 5개의 롤러를 통해 비교적 평평해질 수 있습니다.
강관 성형 코일 형태를 거친 것에서 미세한 것으로 바꾸려면(코일을 둥근 튜브로 만들기) 40 성형 품질 검사 용접 이음매의 개방 각도의 균일성과 대칭성을 보장하기 위해, 개방 각도는 파이프 직경에 따라 조정될 수 있습니다.
(4분 - 1.2인치 개방각도 3~5도)
압출 성형 빌릿의 양쪽의 수평을 확보하세요 41 압출 롤 검사 불균일을 방지하기 위해 압출롤의 압출압력을 관찰하고 동일한 높이를 유지하십시오.
고주파 용접 코일을 원통형으로 단단히 용접합니다. 42 용접 품질 검사 약한 용접, 납땜 제거, 콜드 스택을 피하십시오.
43 용접부 양쪽에 주름이 생기지 않도록 주의하세요.
44 용접 균열 및 정적 균열을 방지하세요
45 용접선 형성을 방지하세요
고주파 용접 코일을 원통형으로 단단히 용접합니다. 46 용접 품질 검사 슬래그 포함을 피하세요
47 용접부 외부의 균열을 방지하려면
48 뿌리 수축을 방지하세요
49 뿌리 침투를 피하세요
50 융합 실패를 방지하세요
51 누출용접, 잘못된 용접, 겹침용접 등의 현상을 방지합니다.
(일반적으로 코일이 조임 롤러를 통과할 때 고주파 가열로 인해 코일의 가장자리가 녹습니다. 용접 시 유백색 결정 입자가 발생하여 용접 품질이 보장됩니다.)
용접 긁힘 자국 외부용접의 남은 높이를 잘라내고 갈아줍니다. 52 외관 검사 회전 이음매, 자유입, 용접 이음부 탈구 현상을 방지합니다.
용접 부위에 주름이 생기지 않으며 양쪽에 용접 결절이 생기지 않습니다.
53 용접 검사 용접 스크래치, 색상 및 성형 품질이 GB/T13793-2008(P10)의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
순환 냉각 용접 파이프 냉각 54 탱크 물 용량 확인 다양한 파이프 직경, 속도, 수질 제어, 수온, 물 흐름, 염분 함량, pH 등에 따라
강관 크기 조정 용접관의 외경 및 비원형도 조정 55 외경 검사 GB/T21835 -- 2008 표준(P5) 요구 사항 범위 내에서 제어
56 비원형성 검사 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구사항 범위 내에서 제어
거친 교정 강관의 미세한 굽힘을 제거 57 정렬 장비를 관찰하세요 직선화 장치를 사용하여 강관을 다음 공정으로 곧게 만듭니다.
NDT(비파괴 검사) 강관의 품질에 영향을 줄 수 있는 용접부 표면 및 내부의 결함을 검사합니다. 58 테스트 전에 기기를 조정하세요 관련 매개변수를 설정합니다.
대비 테스트 블록을 사용하여 스캐닝 비율과 결함 감지 감도를 결정합니다.
결함 검출률을 높이기 위해 표면 보상을 증가시킵니다.
59 교체사양 후 첫 배치검사 제품 사양이 변경될 때마다 첫 번째 완제품 배치에 대한 검사를 실시해야 합니다. 검사 지점 수는 3개 이상이어야 합니다. 검사를 통과하면 제품을 생산할 수 있습니다.
60 용접 파이프 기본 금속의 테스트 강관 표면 품질 결함에 대한 시각 검사
61 용접부 외관 검사 냉각 후 용접부의 외관을 육안으로 검사한 결과 용접 탈구, 화상, 흉터, 열림, 균열, 힘줄 균열, 긁힘 흉터 불균일, 자유입 등의 결함이 없어야 함
62 금속 및 용접 내부 품질에 대한 초음파 검사, 현장 점검 및 피드백 튜브 본체에 부착된 프로브는 초음파를 방출하고, 장비는 반사된 에코를 수신하여 분석합니다. 검출 기준의 감도는 SY/T6423.2-1999에 따라 조정되며, 반사경의 종류, 크기 및 깊이는 장비 화면에 표시되는 에코파 높이에 따라 결정됩니다.
균열, 에코파 높이가 전체 화면의 50%를 초과하는 기공, 불침투 및 불용융 등 용접 품질에 심각한 영향을 미치는 결함은 허용되지 않습니다. 샘플링 검사 규칙: 샘플링 검사는 각 배치의 1%에 대해 수행해야 합니다. 문제가 발견되면 기록하고 적시에 피드백을 제공해야 합니다.
작업자가 해당 결함을 쉽게 처리할 수 있도록 결함 부위에 눈에 띄는 표시를 합니다.
샘플링 비율을 10% 높이십시오. 샘플링 검사 과정에서도 여전히 불합격 제품이 발견될 경우, 해당 부서에 통보하여 생산 공정을 중단하고 적절한 시기에 조정해야 합니다.
플라잉 톱 절단 맞대기 용접 파이프의 절단 설정 63 파이프 검사 파이프 끝은 버 및 경사진 입구가 없어야 합니다.
64 길이를 자르다 표준에 따라 속도 롤러 직경을 확인하고 합리적인 데이터를 설정하십시오.
강관 교정 강관의 굽힘을 조정합니다 65 외관 검사 튜브 본체 손상 방지, 튜브 입구 납작 현상 방지; 튜브 표면에 움푹 들어간 부분 없음
파이프 끝 유지 파이프 입구의 버 처리 66 파이프 검사 파이프 끝이 매끄럽고 버가 없는지 확인하고, 각 강관이 "직관의 순효과"를 달성할 수 있는지 확인하세요.
완제품 검사 작업장에서 용접 파이프의 품질이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 67 외관 검사 강관의 표면이 매끄럽고 접힘, 균열, 이중피막, 적층, 겹침용접 등의 결함이 없어야 하며, 벽두께 편차가 음수범위에 있도록 하여 심각한 긁힘, 용접 전위, 화상 및 흉터가 생기지 않도록 한다.
68 내부 용접 검사 용접봉은 견고하고 두께가 균일하며 와이어 형태여야 하며, 내부 용접봉은 0.5mm 이상이어야 하며, 파이프 용접봉 나사산에는 버가 없어야 합니다.
69 외경 검사 GB/T21835 -- 2008 표준(P5) 요구 사항 범위 내에서 제어
70 비원형성 검사 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구사항 범위 내에서 제어
71 길이 측정 강관의 길이는 6m입니다. GB/T3091-2015의 요건에 따라 직선 이음 고주파 용접관의 총 길이 허용 편차는 +20mm입니다.
(파이프 요구 사항: 4분 - 2인치 0-5mm, 2.5인치 - 4인치 0-10mm, 5인치 - 8인치 0-15mm)
72 굽힘 감지 GB/T3091-2015에 따르면 강관 전체 길이의 굽힘 정도는 강관 길이의 0.2%를 초과해서는 안 됩니다.
73 파이프 검사 파이프 헤드에 버가 없고 끝 부분이 GB/T3091-2015 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
74 외부 용접 검사 외부 용접 흉터 스크래핑은 아크 나이프를 사용해야 하며 스크래핑 흉터는 아크 전환을 사용해야 합니다.
75 전체 조각이 빠진 곳을 확인하십시오. 파이프 끝부분을 열지 마십시오.
76 균열 감지 용접봉에 균열이 생기지 않도록 주의하세요
77 합동 검사 용접된 파이프 본체의 접합 현상 방지
78 확인을 위해 잘라내다 용접된 파이프 표면에 심각한 긁힘이 생기지 않도록 주의하세요. 긁힘은 벽 두께에 영향을 미칩니다.
음의 편차는 벽 두께(12.5%)보다 작지 않음
79 플랫 피트 테스트 용접된 파이프에 외부 힘으로 인해 발생하는 구멍과 구덩이를 방지합니다.
기업 내부 통제 기준(4분 - 1인치, 피트 깊이 <2mm;
1¼인치-2인치, 피트 깊이 <3mm;
2½인치-6인치, 구덩이 깊이 <4mm;
8인치 덴트 깊이 <6mm)
80 피팅 표면(피트) 검사 강관 표면에 점상 움푹 들어간 부분이 생기지 않도록 주의하세요.
81 내부 용접 막대 검사 용접봉이 견고하지 않거나, 고르지 않거나, 0.5mm 미만이면 용접봉이 부적격입니다.
82 버 검사 파이프 헤드 내부와 외부에 불규칙한 여분의 부품이 없는지 확인하세요.
기업 내부 통제 기준(4포인트 - 버 2인치 <1mm;
2½인치 ~ 4인치 버 <2mm;
5"- 8" 버 <3mm.
참고: 네트 헤드 파이프에는 버가 허용되지 않습니다.
83 입이 매달려 있는 것을 체크하다 후크 또는 호이스팅에 의한 개방 또는 변형을 방지합니다. 즉, "호이스팅 마우스"
84 철근 균열 검사 용접 비드의 작은 균열을 방지합니다.
85 긁힌 흉터가 고르지 않음 흠집을 긁은 후 불균일한 용접봉은 피하십시오. 용접봉은 매끄러운 아크 표면이 아닙니다. 모재보다 낮은 음의 차이는 불균일한 것으로 간주됩니다.
86 입에서 확인까지 원자재나 기계적 원인으로 인해 발생하는 용접 이음매 접힘 및 압력 현상, 용접봉이 매끄럽지 않음, 자유 모서리, 접힘 용접 전위 등을 방지합니다.
87 더블스킨 체크 표면이 매끄럽지 않거나, 겹겹이 쌓이거나, 살이 적거나, 고르지 않은 현상을 피하세요
88 흉터 검사 기본 금속에 손상을 줄 수 있는 표면 납땜 지점을 피하십시오.
89 확인할 모래 구멍 강관 표면에 구멍이 생기는 것을 방지합니다.
90 사선입술 검사 파이프의 단면은 중심선에 수직이 아니며 끝부분은 GB/T3091-2015의 요구 사항을 충족해야 합니다.
91 신원 확인 파이프 본체에 붙은 상표와 용접 파이프의 실제 사양이 일관되지 않거나 혼합되지 않도록 주의하세요.
기계적 시험 재료의 기계적 성질을 확인하세요 92 굽힘 시험 2인치 이하 강관의 용접 품질을 검사하여 GB/T3091-2015(P7)의 요구사항을 충족합니다.
93 평탄화 테스트 2인치 이상의 강관의 용접 품질을 점검하고 GB/T3091-2015(P7)의 요구 사항을 충족합니다.
94 압력 탱크 테스트 CECS 151-2003 트렌치 연결 파이프 엔지니어링 기술 사양 요구 사항(P9)에 따라 강관 압력 홈의 성능을 테스트합니다.
95 인장 시험 강관의 인장강도 및 파단후 신율을 시험하여 GB/T3091-2015(P7)의 요구사항을 충족시킨다.
수압 테스트 모재 및 용접관의 강도, 기밀성, 외관품질 등을 검사한다. 96 포장 풀기 전에 확인하세요 라벨과 용접 파이프의 실제 사양 간의 불일치를 피하십시오. 그렇지 않으면 혼합 배치가 풀릴 수 없습니다(동일한 배치 번호와 동일한 사양이 함께 압착됨)
97 시각적 검사 균열, 두꺼운 피부, 심각한 녹, 모래 구멍 및 기타 결함을 방지하기 위한 기본 금속의 시각적 검사, 심각한 긁힘은 허용되지 않습니다.
97 테스트를 시작하기 전에 끝을 확인하세요 용접된 파이프의 양쪽 끝 표면은 시각적 검사를 통해 매끄럽고 매끄러워야 합니다.
평두, 굽은 파이프, 매달린 입구는 허용되지 않습니다. 버가 없는 파이프의 끝부분은 중심선에 수직이어야 하며, 경사면이 없어야 하며, 편차는 3° 미만이어야 합니다.
98 가압 전 압력 전달 매체(물)를 확인하세요 용접 파이프에 압력 전달 매체(물)를 채운 후, 급하게 압력을 높이지 마십시오. 시스템에 액체 누출이 있는지 반드시 확인해야 합니다.
99 정수압 테스트 GB/T241-2007 표준(P2)에 따라 시험 압력, 압력 속도 및 압력 전달 매체 조건에서 일정 시간 동안 안정적입니다.
압력 안정화 시간 내에 용접된 튜브 매트릭스의 외부 표면 또는 용접 이음매를 육안으로 점검하십시오. 누출이나 파열이 없어야 합니다.
시험 후 용접관 전체를 시각적으로 점검하고 영구 변형은 허용되지 않습니다.
100 시험 후 외관 검사 긁힘이 발생하지 않도록 주의하세요.
플랫 헤드와 구부러진 파이프는 허용되지 않습니다.
강관 내외부에 오일오염 및 기타 품질문제 없음
101 에서 발행한 보고서 GB/T241-2007 표준(P2) 및 내부 특별 예시(생산 부서, 품질 검사 부서에 3부, 강관 피클링 1부 포함)를 엄격히 준수하여 작성해 주십시오. 위조는 허용되지 않습니다.
피클링 테스트 다음 공정에서 불량 품질 관리 감소 102 식별 테스트 측정 및 무게 측정을 통해 실제 벽 두께, 사양 또는 라벨과 용접 파이프의 혼합을 확인하십시오.
103 비원형성 테스트 강관의 비원형도가 국가표준 GB/T 3091-2015(P4)에 부합하는지 확인하십시오.
104 길이 측정 테스트 강관 길이는 국가 표준 GB/T 3091-2015(P5)에 맞춰야 합니다(6m, 허용 편차 +20mm)
105 외경 검사 강관의 외경이 GB/T21835 -- 2008 표준(P5)의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
106 오픈 테스트 파이프 끝부분 절단현상이 있는지 확인하세요
107 파괴 시험 해머 충격 후 용접봉에 균열 현상이 발생하지 않습니다.
108 합동 검사 도킹 현상이 있는지 같은 튜브를 시청하세요
109 녹슨 파이프 조사 강관 표면에 먼지, 페인트, 기름 얼룩, 녹슨 파이프 등이 있는지 육안으로 확인
110 플랫 피트 검사 외부의 힘에 의해 강관 표면에 국부적인 피트가 발생하였는지 육안으로 확인한다.
111 피팅 표면(피트) 검사 육안 검사를 통해 강관 표면에 손으로 만져보면 융기 현상이 있는 지점이 있는지 확인한다.
112 내부 용접봉의 적합성 여부를 검사합니다. 내부용접봉이 존재하지 않는 경우(가용접 포함) 또는 내부용접봉이 기준을 초과하는 경우 등의 문제를 방지하기 위함입니다.
용접봉이 단단하지 않거나, 고르지 않거나, 0.5mm 미만이면 불합격입니다.
113 버 검사 튜브 끝부분의 안팎에 불규칙한 여분의 부품이 있는지 시각적으로 점검합니다.
처리 후 파이프 끝단의 버는 0.5mm 이하이어야 합격입니다.
114 입이 처진 상태 검사 후크 및 호이스트 공정에서 발생하는 열림이나 변형을 방지하기 위해
115 철근 균열 검사 굽힘 또는 편평 시험을 통해 강관의 용접봉에 작은 균열이 존재하는지 검출합니다.
굽힘시험에 대한 품질관리 및 경영시스템 제6조 제8항을 참조하시기 바랍니다.
116 긁어내는 흉터 검사 용접봉 긁힘 자국이 매끄럽고 원형 표면인지 확인하십시오.
117 무료 항구 검사 원자재나 기계적 원인으로 인해 용접부에서 접힘 압력 현상이 발생하는 현상을 방지합니다.
118 이중 피부 테스트 이중 피부 강관 현상을 방지하세요
119 원형 대나무 모양 강관 표면에 슬러비 움푹 들어간 부분이 생기지 않도록
120 랩 용접 검사 강관 용접봉의 중복 맞대기 용접 현상을 방지하기 위한 시각 검사
121 흉터 검사 강관 표면에 용접점이 생기지 않도록 육안 검사
122 모래 구멍, 검사 강관 표면에 구멍이 생기지 않도록 육안 검사
123 절단 테스트 가스 절단 스트랩 재료 아래의 파이프 본체를 확보하여 절단이나 손상이 없는지 확인하십시오.
124 아연 도금된 잡화류의 산세에는 적합하지 않습니다. 도금 누출을 방지하기 위해 오일 얼룩, 페인트 및 기타 피클링하기 어려운 이물질이 없는지 확인하기 위한 시각적 검사
산세용 강관 강관 표면에 발생한 산화스케일 등의 이물질을 제거한다. 125 산의 농도 산 농도 중 염화수소 함량은 20%-24%로 조절되어야 합니다.
126 강관의 언더피클링 검사 (1) 산세시간 부족, 산온도 낮음, 농도 낮음(온도는 25~40℃로 조절, 염화수소 산농도는 20%~24%) (2) 튜브 번들의 흔들림 시간 감소 (3) 용광로 용접 강관 내 규산염 존재 방지
제품 포장 1개당 지정된 강관 수량에 맞춰 포장 127 패킹 벨트 검사 강관의 패킹은 육각형이며, 6개의 패킹 벨트는 모두 당사 공장에서 수행되며, 패킹 벨트의 양쪽 끝은 끝에서 ±10mm의 오차가 있으며, 중간 4개는 균등하게 분할되어야 하며, 패킹 벨트 용접은 정렬되어야 하며 평평해야 하며, 패킹 벨트는 처짐을 허용하지 않아야 하며, 패킹 벨트는 45° 각도의 접합부에서 절단되어야 하며, 요구 사항을 충족해야 합니다.
128 상표 확인 내용은 정확하고 평면은 위쪽을 향하고 있으며 완성된 파이프 상표는 각 파이프 방벽에 제대로 붙여서 첫 번째 용접 패킹 벨트의 오른쪽을 가운데에 맞춰야 하며 출처 Ted 장식 글씨는 명확하고 비뚤어지지 않아야 합니다.
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