การควบคุมกระบวนการ

หยวนไถเตอรุนท่อสี่เหลี่ยมจัตุรัสมีสิทธิบัตรมากกว่า 63 ฉบับ ซึ่งตรงตามมาตรฐานอุตสาหกรรมทั้งในและต่างประเทศ ผลิตภัณฑ์ผ่านการตรวจสอบคุณภาพมากกว่า 200 ขั้นตอน

"ห้ามนำท่อเหล็กที่ไม่ได้มาตรฐานออกสู่ตลาดโดยเด็ดขาด"

 

รายการทดสอบควบคุม ควบคุมผลการตรวจจับ กระบวนการ ลิงก์ควบคุมและทดสอบ เนื้อหาการตรวจสอบควบคุม
การคัดเลือกผู้ผลิต ตรวจสอบคุณสมบัติของผู้ผลิตวัตถุดิบและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ 1 การประเมินผู้ผลิตวัตถุดิบ การประเมินคุณภาพ ชื่อเสียง และด้านอื่นๆ อย่างครอบคลุม รวมถึงการจัดหาวัตถุดิบเพื่อให้ได้ "การคัดเลือกวัตถุดิบที่มีคุณภาพ"
2 ตรวจสอบข้อมูล ตรวจสอบข้อมูลวัตถุดิบที่ผู้จำหน่ายแจ้งมา และนำสินค้าเข้าลานเก็บสินค้าให้ถูกต้องก่อนที่จะนำเข้า
การคัดเลือกวัตถุดิบ วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตท่อเชื่อมมีผลโดยตรงต่อคุณภาพของท่อเชื่อม 3 ตรวจสอบรอยแผลเป็น หลีกเลี่ยงแผ่นโลหะนูนที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ ยื่นออกมาคล้ายลิ้นหรือเกล็ด บนพื้นผิวของขดลวด
4 การตรวจจับรอยแตก หลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวที่ปลายด้านล่างของแผ่นขดลวด
5 การตรวจสอบเชิงลึก หลีกเลี่ยงการสร้างชั้นแยกโลหะที่เห็นได้ชัดเจนในบริเวณขดลวด
6 ตรวจสอบฟองอากาศ หลีกเลี่ยงการเจาะรูเล็กๆ บนผนังด้านในที่เรียบของแผ่นวงกลม โดยให้มีการกระจายตัวที่ไม่สม่ำเสมอและมีขนาดแตกต่างกันบนพื้นผิวหรือด้านในของแผ่นขดลวด
7 การตรวจสอบสิ่งเจือปนในตะกรันที่ผิวหน้า ควรหลีกเลี่ยงการมีตะกรันที่ไม่ใช่โลหะบนพื้นผิวของขดลวด
8 การตรวจสอบหลุมบ่อ ควรหลีกเลี่ยงหลุมขนาดเล็กที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอและพื้นผิวขรุขระเฉพาะจุดบนพื้นผิวของแผ่นขดลวด
9 ตัดเพื่อตรวจสอบ หลีกเลี่ยงร่องตรงและบางบนพื้นผิวของแผ่นขดลวด
10 เช็คขูด หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนเล็กน้อยบนพื้นผิวของขดลวด ไม่ว่าจะเป็นรอยตรงหรือรอยโค้ง
11 การตรวจสอบการเยื้อง หลีกเลี่ยงพื้นผิวแผ่นขดลวดที่มีรูปทรง ขนาด หรือรอยบุ๋มที่ไม่ต่อเนื่องกัน
12 ลูกกลิ้งตรวจสอบ เพื่อป้องกันความเสียหายของลูกกลิ้งกด พื้นผิวของแผ่นจึงควรมีการทำเครื่องหมายนูนหรือยุบเป็นระยะๆ
13 ตรวจสอบจุดที่เป็นสนิม หลีกเลี่ยงคราบสีเหลือง สีเหลืองอมเขียว หรือสีน้ำตาลบนพื้นผิวของขดลวด
14 การตรวจสอบมาตราส่วน ควรหลีกเลี่ยงการมีชั้นออกไซด์โลหะสีแดงมากเกินไปบนพื้นผิวของขดลวด
15 ตรวจสอบเพลง Gone with the Wind หลีกเลี่ยงการดัดงอในแนวยาวและแนวราบของขดลวด
16 ตรวจสอบความโค้งของเคียว เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P2)
17 คลื่นที่ต้องตรวจสอบ หลีกเลี่ยงการโค้งงอของขดลวดตลอดความยาวหรือบางส่วนตามทิศทางการรีดของพื้นผิวแนวนอน และการกระจายตัวที่ไม่สม่ำเสมอของส่วนที่ยื่นออกมา (ยอดคลื่น) และส่วนที่เว้า (ท้องคลื่น)
18 การตรวจสอบรอยย่นคลื่น หลีกเลี่ยงส่วนโค้งเว้าคล้ายคลื่นบนด้านใดด้านหนึ่งของขดลวดตามทิศทางการกลิ้ง
19 ตรวจสอบร่อง หลีกเลี่ยงการดัดขดลวดให้โค้งงอพร้อมกันทั้งสองด้าน
20 ตรวจสอบความหนา หลีกเลี่ยงความหนาของขดลวดที่ไม่สม่ำเสมอทั้งในแนวยาวและแนวขวาง
21 การตรวจสอบครีบ หลีกเลี่ยงการใช้เดือยแหลมและบางที่อยู่ทั้งสองด้านของความกว้างของขดลวด
22 เช็คพับ เพื่อหลีกเลี่ยงรอยพับหรือรอยย่นที่ทำให้ขดลวดงอผิดรูป
23 ความกว้างของการทดสอบ ป้องกันความกว้างและความสม่ำเสมอที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P4) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อ
24 การตรวจจับความหนา เพื่อป้องกันไม่ให้ความหนาและความสม่ำเสมอไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P3) หรือข้อกำหนดในการจัดซื้อ และเพื่อให้บรรลุ "มาตรฐานการรับประกันความหนาของผนัง"
25 การวิเคราะห์ส่วนประกอบ วิเคราะห์ C, Si, Mn, P และ S ตามมาตรฐาน GB/T 4336 และเปรียบเทียบผลลัพธ์กับรายการวัสดุขาเข้าเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้วัสดุไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 700 (P4)
26 การทดสอบเชิงกล การทดสอบแรงดึงตามขวางหรือตามยาวของขดลวดดำเนินการตามมาตรฐาน GB/T 228 และเปรียบเทียบผลลัพธ์กับแผ่นวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้คุณสมบัติทางกลไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P5)
การตัดแผ่นรีด ตัดขดลวดเพื่อผลิตท่อเหล็กเชื่อมที่มีขนาดแตกต่างกัน 27 การตรวจสอบขาเข้า หลีกเลี่ยงการกระแทกจนเกิดความเสียหายที่พื้นผิวและขอบของขดลวด
28 การตรวจสอบการเฉือน ตรวจสอบกรรไกรไฮดรอลิก การตัดไม่สม่ำเสมอ หัวตัดไม่ควรเกิน 2 ซม. จากพื้นผิวแผ่นโลหะ และส่วนท้ายของแผ่นโลหะควรได้รับการประมวลผลให้เป็นหน่วยเดียวกัน
29 การตรวจสอบลูกกลิ้งนำทาง ปรับลูกกลิ้งนำทางเพื่อป้องกันการรั่วซึมของใบมีด
30 การตรวจสอบร่วมกัน หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่เรียบและรอยเชื่อมที่เหลือซึ่งไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T3091-2015 (P8)
31 การตรวจสอบแรงเฉือนของแผ่นดิสก์ ตรวจสอบเพลาใบมีดและปลอกใบมีดเพื่อป้องกันความกว้างที่ไม่สม่ำเสมอของเครื่องมือตัดและวัตถุดิบ
32 ลายตารางหยิก ไม่ควรต่อสายยาวเกินไปเพื่อป้องกันไม่ให้สายม้วนงอ
33 การตรวจสอบถาดกระจายสินค้า ป้องกันการรั่วซึม รอยขีดข่วน และการโก่งงอของแผ่นขดลวด
ล้อป้อนอาหาร ใส่แผ่นขดลวด ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแผ่นขดลวดอยู่ในกรงก่อนการเตรียมการ 34 การตรวจสอบลักษณะภายนอก ป้องกันไม่ให้พื้นผิวและขอบของขดลวดกระแทกและเกิดความเสียหาย
หัวตัดแผ่นรีด ตัดส่วนที่แคบของขดลวดออกเพื่อให้เชื่อมได้ง่ายขึ้น 35 ข้อกำหนดการเฉือน ส่วนที่แคบของวัสดุขดลวดจะต้องตัดอย่างเรียบร้อย ตั้งฉากกับทิศทางของขดลวด และความยาวของส่วนที่เป็นตะกั่วจะต้องไม่เกิน 2 เซนติเมตรของพื้นที่ใช้งานจริง
การเชื่อมชนแผ่นรีด นำแผ่นขดลวดจากม้วนต่างๆ มาเชื่อมต่อเข้าด้วยกันในโครง 36 การตรวจสอบลักษณะภายนอก หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่เรียบและรอยเชื่อมที่เหลือซึ่งไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T3091-2015 (P8)
เข้าไปในกรงวัสดุ จัดเก็บวัตถุดิบในปริมาณที่กำหนดสำหรับหน่วยผลิต เพื่อให้มั่นใจได้ว่าการผลิตรถยนต์จะดำเนินต่อไปได้อย่างต่อเนื่อง 37 การตรวจสอบลักษณะภายนอก เพื่อป้องกันความเสียหายจากการกระแทกที่พื้นผิวและขอบ
38 การตรวจสอบวัสดุ ป้องกันไม่ให้แผ่นขดลวดติดหรือพลิกคว่ำในปลอกกรง
การปรับระดับลูกกลิ้ง วัตถุดิบหลักอยู่ตรงกลางของม้วน 39 การปรับระดับลูกกลิ้ง เนื่องจากแผ่นขดลวดในที่เก็บแบบกรงจะมีลักษณะโค้งงอ การใช้ลูกกลิ้งทั้งห้าตัวจะช่วยให้แผ่นขดลวดเรียบได้ค่อนข้างดี
การขึ้นรูปท่อเหล็ก เพื่อเปลี่ยนรูปทรงของขดลวดจากหยาบเป็นละเอียด (ม้วนขดลวดให้เป็นท่อกลม) 40 การตรวจสอบคุณภาพการขึ้นรูป เพื่อให้มั่นใจได้ว่ามุมเปิดของรอยเชื่อมมีความสม่ำเสมอและสมมาตร สามารถปรับมุมเปิดได้ตามขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ
(4 นาที - เปิดได้ 1.2 นิ้ว มุมเอียง 3-5 องศา)
การขึ้นรูปด้วยการอัดรีด ตรวจสอบให้แน่ใจว่าทั้งสองด้านของแท่งโลหะอยู่ในแนวราบ 41 การตรวจสอบลูกกลิ้งอัดรีด เพื่อป้องกันความไม่สม่ำเสมอ ให้สังเกตแรงดันการอัดรีดของลูกกลิ้งอัดรีดและรักษาความสูงให้คงที่
การเชื่อมด้วยความถี่สูง เชื่อมขดลวดให้แน่นในรูปทรงกระบอก 42 การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม หลีกเลี่ยงการเชื่อมที่ไม่แน่น การถอดบัดกรี และการวางซ้อนกันโดยไม่ตั้งใจ
43 ควรหลีกเลี่ยงการเกิดรอยหยักบนทั้งสองด้านของรอยเชื่อม
44 หลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากการเชื่อมและการแตกร้าวจากไฟฟ้าสถิต
45 หลีกเลี่ยงการเกิดรอยเชื่อม
การเชื่อมด้วยคลื่นความถี่วิทยุ เชื่อมขดลวดให้แน่นในรูปทรงกระบอก 46 การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม หลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของตะกรัน
47 เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดรอยแตกนอกแนวเชื่อม
48 ป้องกันการหดตัวของราก
49 หลีกเลี่ยงการแทงราก
50 หลีกเลี่ยงความล้มเหลวของการเชื่อมกระดูก
51 ควรหลีกเลี่ยงการเชื่อมรั่ว การเชื่อมผิดพลาด การเชื่อมทับซ้อน และปรากฏการณ์อื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง
(โดยทั่วไป เมื่อขดลวดผ่านลูกกลิ้งรัด ขอบของขดลวดจะละลายเนื่องจากความร้อนความถี่สูง และจะมีประกายไฟเป็นเม็ดผลึกสีขาวขุ่นเกิดขึ้นระหว่างการเชื่อม ซึ่งบ่งชี้ว่าคุณภาพการเชื่อมนั้นได้มาตรฐาน)
รอยขูดจากการเชื่อม ตัดและเจียรส่วนที่เหลือของรอยเชื่อมภายนอกออก 52 การตรวจสอบลักษณะภายนอก ป้องกันปรากฏการณ์รอยเชื่อมบิดเบี้ยว รอยเชื่อมหลวม และการเคลื่อนตัวของรอยเชื่อม
ไม่จำเป็นต้องทำให้รอยเชื่อมเป็นลอน และไม่มีปุ่มรอยเชื่อมบนทั้งสองด้าน
53 การตรวจสอบรอยเชื่อม ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยขีดข่วนจากการเชื่อม สี และคุณภาพการขึ้นรูปเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T13793-2008 (P10)
การระบายความร้อนแบบหมุนเวียน การระบายความร้อนของท่อเชื่อม 54 ตรวจสอบปริมาณน้ำในถังเก็บน้ำ ขึ้นอยู่กับขนาดท่อ ความเร็ว สามารถควบคุมคุณภาพน้ำ อุณหภูมิน้ำ ปริมาณน้ำ ปริมาณเกลือ ค่า pH ฯลฯ ได้
การกำหนดขนาดท่อเหล็ก ปรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความกลมของท่อเชื่อม 55 การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในขอบเขตที่กำหนด
56 การตรวจสอบความไม่กลม การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T3091-2015 (P4) ภายในขอบเขต
การยืดแบบหยาบๆ ขจัดปัญหาการโค้งงอเล็กน้อยของท่อเหล็ก 57 สังเกตอุปกรณ์จัดแนว ใช้เครื่องมือดัดท่อเหล็กให้ตรงเพื่อเตรียมเข้าสู่ขั้นตอนต่อไป
NDT (การทดสอบแบบไม่ทำลาย) ตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวและภายในรอยเชื่อมที่อาจส่งผลต่อคุณภาพของท่อเหล็ก 58 ปรับเครื่องมือให้เหมาะสมก่อนทำการทดสอบ ตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้อง;
กำหนดสัดส่วนการสแกนและความไวในการตรวจจับข้อบกพร่องโดยใช้บล็อกทดสอบความคมชัด
เพิ่มค่าชดเชยพื้นผิวเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการตรวจจับข้อบกพร่องสูงขึ้น
59 การตรวจสอบชุดแรกหลังการเปลี่ยนตามข้อกำหนด หลังจากมีการเปลี่ยนแปลงข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง จะต้องมีการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปชุดแรก โดยต้องมีหน่วยงานตรวจสอบไม่น้อยกว่าสามหน่วยงาน เมื่อผ่านการตรวจสอบแล้ว จึงจะสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้
60 การทดสอบโลหะฐานของท่อเชื่อม การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหาข้อบกพร่องด้านคุณภาพพื้นผิวของท่อเหล็ก
61 การตรวจสอบลักษณะภายนอกของรอยเชื่อม จากการตรวจสอบด้วยสายตาถึงลักษณะของรอยเชื่อมหลังการเย็นตัว จะต้องไม่มีข้อบกพร่องใดๆ เช่น การเคลื่อนตัวของรอยเชื่อม การไหม้ รอยแผลเป็น การเปิด รอยแตก รอยร้าวตามแนวเส้นใย รอยขีดข่วนที่ไม่สม่ำเสมอ หรือช่องว่างที่เกิดขึ้นโดยไม่ได้รับอนุญาต
62 การตรวจสอบคุณภาพภายในของโลหะและรอยเชื่อมด้วยคลื่นอัลตราโซนิค การตรวจสอบแบบสุ่มและการให้ข้อเสนอแนะ หัววัดที่ติดอยู่กับตัวท่อจะปล่อยคลื่นอัลตราโซนิกออกมา และเครื่องมือจะรับและวิเคราะห์คลื่นสะท้อนกลับ ความไวของตัวอ้างอิงการตรวจจับจะถูกปรับตามมาตรฐาน SY/T6423.2-1999 และชนิด ขนาด และความลึกของตัวสะท้อนจะถูกกำหนดโดยความสูงของคลื่นสะท้อนที่แสดงบนหน้าจอของเครื่องมือ
ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องใด ๆ ที่ส่งผลกระทบอย่างร้ายแรงต่อคุณภาพของรอยเชื่อม เช่น รอยแตก รูพรุนที่มีความสูงของคลื่นสะท้อนเกิน 50% ของหน้าจอทั้งหมด การเชื่อมไม่ทะลุ และการเชื่อมไม่หลอมรวมกัน กฎการตรวจสอบตัวอย่าง: การตรวจสอบตัวอย่างจะต้องดำเนินการตามสัดส่วน 1% ของแต่ละล็อต หากพบปัญหาใด ๆ ให้บันทึกและแจ้งผลให้ทราบทันที
ทำเครื่องหมายที่เห็นได้ชัดเจนบริเวณที่ชำรุด เพื่อให้คนงานสามารถจัดการกับปัญหาได้ง่ายขึ้น
เพิ่มอัตราการสุ่มตัวอย่างขึ้น 10% หากยังพบผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานในขั้นตอนการตรวจสอบตัวอย่าง ควรแจ้งให้หน่วยงานที่เกี่ยวข้องทราบเพื่อหยุดและปรับกระบวนการผลิตให้ทันท่วงที
การตัดด้วยเลื่อยบิน การกำหนดการตัดท่อเชื่อมชน 63 การตรวจสอบท่อ ปลายท่อต้องปราศจากเสี้ยนและปากท่อที่เอียง
64 ตัดตามความยาว ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้งความเร็วตามมาตรฐานและตั้งค่าข้อมูลที่เหมาะสม
การดัดท่อเหล็กให้ตรง ปรับความโค้งของท่อเหล็ก 65 การตรวจสอบลักษณะภายนอก หลีกเลี่ยงความเสียหายของตัวหลอดทดลอง การแบนราบของปากหลอดทดลอง และต้องไม่มีรอยบุ๋มบนพื้นผิวหลอดทดลอง
ปลายท่อคงไว้ การจัดการกับเสี้ยนที่ปากท่อ 66 การตรวจสอบท่อ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลายท่อเรียบและไม่มีเสี้ยน และตรวจสอบให้แน่ใจว่าท่อเหล็กแต่ละท่อสามารถทำให้ได้ "ผลลัพธ์โดยรวมของท่อตรง"
การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณภาพของท่อเชื่อมในโรงงานเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด 67 การตรวจสอบลักษณะภายนอก ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของท่อเหล็กเรียบ ไม่มีรอยพับ รอยแตก รอยต่อสองชั้น รอยลามิเนต รอยเชื่อมซ้อน และข้อบกพร่องอื่นๆ อนุญาตให้ความหนาของผนังท่ออยู่ในช่วงเบี่ยงเบนเชิงลบได้ ยกเว้นรอยขีดข่วนอย่างรุนแรง รอยเชื่อมเบี้ยว รอยไหม้ และรอยแผลเป็น
68 การตรวจสอบรอยเชื่อมภายใน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าลวดเชื่อมมีความแข็งแรง ความหนาสม่ำเสมอ เป็นรูปทรงลวด โดยลวดเชื่อมด้านในควรมีความหนามากกว่า 0.5 มม. และลวดเชื่อมสำหรับท่อเกลียวต้องไม่มีครีบ
69 การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในขอบเขตที่กำหนด
70 การตรวจสอบความไม่กลม การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T3091-2015 (P4) ภายในขอบเขต
71 การวัดความยาว ท่อเหล็กมีความยาว 6 เมตร ตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของความยาวรวมของท่อเหล็กเชื่อมความถี่สูงแบบตะเข็บตรงคือ +20 มม.
(ข้อกำหนดเกี่ยวกับท่อ: 4 นาที - 2 นิ้ว 0-5 มม., 2.5 นิ้ว - 4 นิ้ว 0-10 มม., 5 นิ้ว - 8 นิ้ว 0-15 มม.)
72 การตรวจจับการโค้งงอ ตามมาตรฐาน GB/T3091-2015 ระดับการโค้งงอของท่อเหล็กตลอดความยาวทั้งหมดไม่ควรเกิน 0.2% ของความยาวของท่อเหล็ก
73 การตรวจสอบท่อ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าส่วนหัวของท่อไม่มีเสี้ยน และส่วนปลายของท่อเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015
74 การตรวจสอบรอยเชื่อมภายนอก การขูดรอยเชื่อมด้านนอกควรใช้มีดอาร์ค โดยรอยขูดควรเป็นรอยต่อของอาร์ค
75 ร่องรอยที่ชิ้นส่วนทั้งหมดหายไป ตรวจสอบแล้ว หลีกเลี่ยงการเปิดที่ปลายท่อ
76 การตรวจจับรอยแตก หลีกเลี่ยงการแตกร้าวบริเวณแท่งเชื่อม
77 การตรวจสอบร่วมกัน หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์รอยต่อบนตัวท่อเชื่อม
78 ตัดเพื่อตรวจสอบ ควรหลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนรุนแรงบนพื้นผิวของท่อเชื่อม เนื่องจากจะส่งผลต่อความหนาของผนังท่อ
ค่าเบี่ยงเบนเชิงลบไม่น้อยกว่าความหนาของผนัง (12.5%)
79 การทดสอบหลุมราบ ป้องกันการเกิดรอยบุ๋มและรอยแตกที่เกิดจากแรงภายนอกในท่อเชื่อม
มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 นาที - 1 นิ้ว, ความลึกของหลุม <2 มม.;
1¼ นิ้ว - 2 นิ้ว ความลึกของหลุม <3 มม.
2½ นิ้ว - 6 นิ้ว ความลึกของหลุม <4 มม.
รอยบุ๋มลึก 8 นิ้ว (<6 มม.)
80 การตรวจสอบพื้นผิวที่เป็นหลุม (หลุม) ควรหลีกเลี่ยงรอยบุ๋มเล็กๆ บนพื้นผิวของท่อเหล็ก
81 ตรวจสอบเหล็กเชื่อมด้านใน ระวังอย่าให้แท่งเชื่อมไม่แน่น ไม่สม่ำเสมอ หรือมีขนาดเล็กกว่า 0.5 มม. เพราะแท่งเชื่อมนั้นไม่ได้มาตรฐาน
82 การตรวจสอบครีบ หลีกเลี่ยงชิ้นส่วนส่วนเกินที่ไม่เป็นระเบียบทั้งภายในและภายนอกหัวท่อ
มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 คะแนน - ครีบขนาด 2 นิ้ว <1 มม.
หัวเจาะขนาด 2½ นิ้ว ถึง 4 นิ้ว <2 มม.
หัวเจาะขนาด 5"-8" <3 มม.
หมายเหตุ: ไม่อนุญาตให้มีเสี้ยนบนท่อหัวตาข่าย
83 ตรวจสอบปากที่ห้อยลงมา หลีกเลี่ยงการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดจากตะขอหรือการยก โดยเฉพาะ "ปากสำหรับยก"
84 การตรวจสอบรอยแตกของเหล็กเสริม ป้องกันรอยแตกเล็กๆ ในแนวเชื่อม
85 รอยถลอกไม่เรียบ หลีกเลี่ยงแนวเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอหลังจากขูดรอยเชื่อมออกแล้ว แนวเชื่อมไม่ควรมีพื้นผิวโค้งที่เรียบเนียน ความแตกต่างที่เป็นลบที่ต่ำกว่าโลหะฐานถือว่าไม่สม่ำเสมอ
86 จากปากถึงแก้ม ป้องกันปรากฏการณ์การพับงอและการกดทับของรอยเชื่อมที่เกิดจากวัตถุดิบหรือสาเหตุทางกล เช่น รอยเชื่อมไม่เรียบ มีขอบไม่เรียบ รอยเชื่อมพับงอผิดรูป เป็นต้น
87 ตรวจสอบผิวซ้ำสองครั้ง หลีกเลี่ยงพื้นผิวที่ไม่เรียบ เป็นชั้น มีเนื้อน้อย หรือไม่สม่ำเสมอ
88 ตรวจสอบรอยแผลเป็น หลีกเลี่ยงการบัดกรีบนพื้นผิวที่อาจทำให้โลหะฐานเสียหาย
89 หลุมทรายสำหรับตรวจสอบ ป้องกันไม่ให้เกิดรูบนพื้นผิวของท่อเหล็ก
90 การตรวจสอบปากแบบเฉียง หน้าตัดของท่อไม่ตั้งฉากกับเส้นศูนย์กลาง และปลายท่อต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015
91 การตรวจสอบตัวตน ควรหลีกเลี่ยงเครื่องหมายการค้าที่ติดอยู่บนตัวท่อ และข้อกำหนดเฉพาะของท่อเชื่อมที่ไม่สอดคล้องกันหรือปะปนกัน
การทดสอบเชิงกล ตรวจสอบคุณสมบัติทางกลของวัสดุ 92 การทดสอบการดัดงอ ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมของท่อเหล็กขนาด 2 นิ้วและต่ำกว่า เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 (P7)
93 การทดสอบการแบนราบ เพื่อตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมของท่อเหล็กขนาดมากกว่า 2 นิ้ว และเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 (P7)
94 การทดสอบถังแรงดัน ทดสอบประสิทธิภาพของร่องรับแรงดันของท่อเหล็ก ตามข้อกำหนดทางเทคนิคด้านวิศวกรรมของท่อเชื่อมต่อร่อง CECS 151-2003 (P9)
95 การทดสอบแรงดึง ทดสอบความแข็งแรงดึงและการยืดตัวหลังการแตกหักของท่อเหล็กเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 (P7)
การทดสอบแรงดันน้ำ ตรวจสอบความแข็งแรง ความแน่นหนา และคุณภาพของผิวโลหะพื้นฐานและรอยเชื่อมของท่อเชื่อม 96 ตรวจสอบก่อนแกะกล่อง ควรหลีกเลี่ยงความไม่สอดคล้องกันระหว่างฉลากและข้อกำหนดจริงของท่อเชื่อม หรือสินค้าที่มาจากล็อตการผลิตเดียวกัน (สินค้าที่มีหมายเลขล็อตและข้อกำหนดเดียวกันจะต้องบรรจุรวมกัน)
97 การตรวจสอบด้วยสายตา ตรวจสอบด้วยสายตาที่พื้นผิวโลหะเพื่อป้องกันรอยแตก รอยผิวหนา สนิมรุนแรง รูพรุน และตำหนิอื่นๆ รอยขีดข่วนร้ายแรงเป็นสิ่งที่ยอมรับไม่ได้
97 ตรวจสอบส่วนท้ายก่อนเริ่มการทดสอบ พื้นผิวของปลายทั้งสองด้านของท่อที่เชื่อมแล้วต้องเรียบเนียนและตรวจสอบด้วยสายตาแล้ว
ไม่อนุญาตให้ใช้ท่อหัวแบน ท่อโค้ง และท่อปากห้อย ส่วนปลายของท่อที่ไม่มีครีบจะต้องตั้งฉากกับเส้นศูนย์กลาง ห้ามมีระนาบเอียง และค่าเบี่ยงเบนต้องน้อยกว่า 3°
98 ตรวจสอบตัวกลางในการถ่ายเทแรงดัน (น้ำ) ก่อนทำการอัดแรงดัน หลังจากเติมสารตัวกลางถ่ายเทแรงดัน (น้ำ) ลงในท่อเชื่อมแล้ว อย่ารีบเพิ่มแรงดัน จำเป็นต้องตรวจสอบว่าระบบมีการรั่วไหลของของเหลวหรือไม่
99 การทดสอบด้วยแรงดันน้ำ ตามมาตรฐาน GB/T241-2007 (P2) ภายใต้สภาวะแรงดันทดสอบ ความเร็วแรงดัน และตัวกลางส่งผ่านแรงดัน มีความเสถียรในช่วงเวลาหนึ่ง
ตรวจสอบพื้นผิวด้านนอกของโครงสร้างท่อเชื่อมหรือรอยเชื่อมด้วยสายตาภายในระยะเวลาที่ความดันคงที่ ห้ามมีการรั่วไหลหรือแตก
ตรวจสอบท่อเชื่อมทั้งหมดด้วยสายตาหลังจากทำการทดสอบแล้ว ห้ามมีการเสียรูปถาวรใดๆ เกิดขึ้น
100 การตรวจสอบสภาพหลังการทดสอบ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีรอยขีดข่วนใดๆ
ไม่อนุญาตให้ใช้ท่อหัวแบนและท่อโค้ง
ไม่มีมลพิษทางน้ำมันและปัญหาคุณภาพอื่นๆ ทั้งภายในและภายนอกท่อเหล็ก
101 รายงานที่ออกโดย กรอกข้อมูลให้เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T241-2007 (P2) และตัวอย่างพิเศษภายในอย่างเคร่งครัด (ส่งสามชุดไปยังแผนกผลิต แผนกตรวจสอบคุณภาพ และอีกหนึ่งชุดไปยังแผนกล้างกรดท่อเหล็ก) ห้ามทุจริตโดยเด็ดขาด
การทดสอบการดอง ลดความบกพร่องในการควบคุมคุณภาพในขั้นตอนต่อไป 102 การทดสอบการระบุตัวตน ตรวจสอบความหนาของผนังจริง คุณสมบัติ หรือการผสมระหว่างท่อที่มีฉลากและท่อเชื่อม โดยการวัดและชั่งน้ำหนัก
103 การทดสอบความไม่กลม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความกลมของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P4)
104 การทดสอบการวัดความยาว ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความยาวของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P5) (6 เมตร ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตได้ +20 มม.)
105 การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อเหล็กเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5)
106 เปิดการทดสอบ ตรวจสอบว่าปลายท่อมีรอยตัดหรือไม่
107 การทดสอบการแตกหัก หลังจากการกระแทกด้วยค้อนแล้ว ไม่พบรอยแตกที่แท่งเชื่อม
108 การตรวจสอบร่วมกัน ดูวิดีโอเดียวกันเพื่อดูว่ามีปรากฏการณ์การเชื่อมต่อเกิดขึ้นหรือไม่
109 การสำรวจท่อสนิม ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีสิ่งสกปรก สี คราบน้ำมัน และสนิมบนพื้นผิวของท่อเหล็กหรือไม่
110 การตรวจสอบหลุมราบ ตรวจสอบด้วยสายตาว่าพื้นผิวของท่อเหล็กมีรอยบุ๋มเฉพาะจุดที่เกิดจากแรงภายนอกหรือไม่
111 การตรวจสอบพื้นผิวที่เป็นหลุม (หลุม) จากการตรวจสอบด้วยสายตา ให้ใช้มือสัมผัสพื้นผิวของท่อเหล็กว่ามีจุดนูนหรือไม่
112 ตรวจสอบว่าเหล็กเชื่อมด้านในได้มาตรฐานหรือไม่ เพื่อป้องกันปัญหาการเชื่อมภายในที่ไม่สมบูรณ์ (รวมถึงการเชื่อมผิดพลาด) หรือการเชื่อมภายในที่เกินมาตรฐาน และปัญหาอื่นๆ
หากแท่งเชื่อมไม่แน่น ไม่สม่ำเสมอ หรือมีความหนาน้อยกว่า 0.5 มม. ถือว่าไม่ผ่านเกณฑ์
113 การตรวจสอบครีบ ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีส่วนเกินที่ผิดปกติทั้งภายในและภายนอกปลายท่อหรือไม่
หลังจากทำการแก้ไขแล้ว ครีบที่ปลายท่อควรมีขนาดน้อยกว่า 0.5 มม. จึงจะถือว่าได้มาตรฐาน
114 การตรวจสอบปากที่ห้อยลงมา เพื่อป้องกันการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดขึ้นในกระบวนการเกี่ยวและยก
115 การตรวจสอบรอยแตกของเหล็กเสริม โดยการทดสอบการดัดหรือการแผ่ราบ จะใช้ในการตรวจสอบแนวเชื่อมของท่อเหล็ก เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกร้าวขนาดเล็ก
โปรดดูมาตรา 8 ของ P6 ในระบบควบคุมคุณภาพและการจัดการสำหรับการทดสอบการดัดงอ
116 การตรวจสอบรอยแผลขูด ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยขูดจากการเชื่อมมีลักษณะเรียบและเป็นวงกลม
117 การตรวจสอบท่าเรือปลอดภาษี หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การพับงอของรอยเชื่อมที่เกิดจากวัสดุหรือสาเหตุทางกลไก
118 การทดสอบผิวหนังแบบคู่ หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ท่อเหล็กที่มีผนังสองชั้น
119 รูปทรงไม้ไผ่กลม เพื่อป้องกันไม่ให้พื้นผิวของท่อเหล็กเกิดรอยบุ๋ม
120 การตรวจสอบรอยเชื่อมทับซ้อน การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การเชื่อมชนที่มากเกินไปบนเหล็กเส้นเชื่อมท่อ
121 การตรวจสอบรอยแผลเป็น ตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงรอยเชื่อมบนพื้นผิวของท่อเหล็ก
122 หลุมทราย การตรวจสอบ การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงรูรั่วบนพื้นผิวของท่อเหล็ก
123 การทดสอบการตัด ตรวจสอบตัวท่อที่อยู่ใต้สายรัดตัดแก๊สเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการตัดหรือความเสียหายใดๆ
124 ไม่เอื้อต่อการดองโลหะชุบสังกะสีชนิดต่างๆ ตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีคราบน้ำมัน สี และเศษสิ่งสกปรกอื่นๆ ที่ขจัดออกยาก เพื่อป้องกันการรั่วซึมของสารเคลือบ
ท่อเหล็กดอง กำจัดสิ่งสกปรกต่างๆ เช่น คราบออกไซด์ที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของท่อเหล็ก 125 ความเข้มข้นของกรด ปริมาณไฮโดรเจนคลอไรด์ในสารละลายกรดควรควบคุมให้อยู่ที่ 20%-24%
126 การตรวจสอบการดองไม่เพียงพอของท่อเหล็ก เพื่อป้องกัน (1) เวลาในการดองไม่เพียงพอ อุณหภูมิของกรดต่ำ ความเข้มข้นต่ำ (ควรควบคุมอุณหภูมิให้อยู่ในช่วง 25-40 ℃ ความเข้มข้นของกรดไฮโดรคลอริกอยู่ที่ 20%-24%) (2) จำนวนครั้งในการเขย่ามัดท่อน้อยเกินไป (3) การมีอยู่ของซิลิเกตในท่อเหล็กเชื่อมเตาหลอม
บรรจุภัณฑ์สินค้า บรรจุตามจำนวนท่อเหล็กที่ระบุต่อชิ้น 127 การตรวจสอบสายพานลำเลียง การแพ็คท่อเหล็กเป็นแบบหกเหลี่ยม ใช้สายรัด 6 เส้น ซึ่งผลิตในโรงงานของเราทั้งหมด ปลายทั้งสองด้านของสายรัดต้องมีความคลาดเคลื่อน ±10 มม. ตรงกลางแบ่งเท่าๆ กัน 4 เส้น การเชื่อมสายรัดต้องเรียบและได้แนวตรง สายรัดต้องไม่โก่งงอ และต้องตัดสายรัดตรงจุดเชื่อมต่อเป็นมุม 45° ต้องเป็นไปตามข้อกำหนด
128 การตรวจสอบเครื่องหมายการค้า เนื้อหาถูกต้อง ระนาบชี้ขึ้น เครื่องหมายการค้าของท่อสำเร็จรูปควรติดบนแผ่นกั้นท่อแต่ละอันให้ถูกต้อง โดยจัดแนวด้านขวาของสายรัดบรรจุภัณฑ์เชื่อมอันแรกให้อยู่ตรงกลาง และลายมือของ Ted ที่เขียนเพิ่มเติมนั้นชัดเจนและไม่เอียง
20210728171149