หยวนไถเตอรุนท่อสี่เหลี่ยมจัตุรัสมีสิทธิบัตรมากกว่า 63 ฉบับ ซึ่งตรงตามมาตรฐานอุตสาหกรรมทั้งในและต่างประเทศ ผลิตภัณฑ์ผ่านการตรวจสอบมากกว่า 200 ครั้งเพื่อควบคุมคุณภาพ
“เด็ดขาดไม่ปล่อยท่อเหล็กที่ไม่ได้คุณภาพเข้าสู่ตลาด”
| รายการทดสอบควบคุม | ควบคุมผลการตรวจจับ | กระบวนการ | ลิงค์ควบคุมและทดสอบ | เนื้อหาการตรวจสอบการควบคุม |
| การคัดเลือกผู้ผลิต | รับประกันคุณสมบัติของผู้ผลิตวัตถุดิบและคุณภาพผลิตภัณฑ์ | 1 | การประเมินผู้ผลิตวัตถุดิบ | การประเมินคุณภาพ ชื่อเสียง และด้านอื่นๆ อย่างครอบคลุม การจัดหาวัตถุดิบเพื่อให้ได้มาซึ่ง "การคัดเลือกวัตถุดิบที่มีคุณภาพ" |
| 2 | ตรวจสอบข้อมูล | ตรวจสอบข้อมูลวัตถุดิบที่ซัพพลายเออร์จัดหาให้และเข้าสู่ลานสินค้าให้ถูกต้องก่อน | ||
| การคัดเลือกวัตถุดิบ | วัตถุดิบในการผลิตท่อเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของท่อเชื่อม | 3 | เช็คแผลเป็น | หลีกเลี่ยง "ลิ้น" หรือ "เกล็ด" แผ่นโลหะที่ยกขึ้นมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอที่ติดแน่นบนพื้นผิวของขดลวด |
| 4 | การตรวจจับรอยแตกร้าว | หลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวที่ปลายเปิดบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 5 | การตรวจสอบเชิงลึก | หลีกเลี่ยงชั้นโลหะแยกที่ชัดเจนในพื้นที่บนส่วนคอยล์ | ||
| 6 | เช็คฟองสบู่ | หลีกเลี่ยงรูเล็กๆ ในผนังด้านในเรียบของแผ่นวงกลมที่มีการกระจายไม่สม่ำเสมอและมีขนาดต่างกันบนพื้นผิวหรือด้านในของแผ่นคอยล์ | ||
| 7 | การตรวจสอบการรวมตัวของตะกรันบนพื้นผิว | หลีกเลี่ยงตะกรันที่ไม่ใช่โลหะบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 8 | การตรวจสอบหลุม | หลีกเลี่ยงหลุมขนาดเล็กที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอและพื้นผิวขรุขระเฉพาะที่บนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 9 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยร่องตรงและบางบนพื้นผิวแผ่นคอยล์ | ||
| 10 | ตรวจสอบรอยขีดข่วน | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนเล็กน้อยบนพื้นผิวของคอยล์ที่เป็นเส้นตรงหรือโค้ง | ||
| 11 | การตรวจสอบการเยื้อง | หลีกเลี่ยงพื้นผิวแผ่นคอยล์ที่มีรูปร่าง ขนาด และรอยบุบที่ไม่ต่อเนื่องกัน | ||
| 12 | การตรวจสอบลูกกลิ้ง | เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายของลูกกลิ้งแรงดัน พื้นผิวของแผ่นจะปรากฏรอยยกขึ้นหรือกดลงเป็นระยะๆ | ||
| 13 | ตรวจสอบจุดที่เป็นสนิม | หลีกเลี่ยงจุดสีเหลือง เหลืองเขียว หรือน้ำตาลบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 14 | การตรวจสอบตะกรัน | หลีกเลี่ยงบริเวณที่มีชั้นออกไซด์โลหะสีแดงมากเกินไปบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 15 | เช็คเพลง Gone with the Wind | หลีกเลี่ยงการดัดโค้งตามทิศทางยาวและแนวนอนของขดลวด | ||
| 16 | ตรวจสอบเคียวโค้งงอ | สอดคล้องกับข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P2) | ||
| 17 | คลื่นที่ต้องเช็ค | หลีกเลี่ยงการโค้งงอของรูปทรงตลอดความยาวหรือส่วนหนึ่งของขดลวดตามทิศทางการกลิ้งของพื้นผิวแนวนอนที่มีลักษณะเป็นคลื่นและกระจายตัวสม่ำเสมอของส่วนที่ยื่นออกมา (จุดสูงสุดของคลื่น) และส่วนเว้า (ร่องคลื่น) | ||
| 18 | การตรวจสอบริ้วรอยคลื่น | หลีกเลี่ยงการโค้งงอของท่าจอดเรือที่เป็นคลื่นด้านหนึ่งของขดลวดตามทิศทางการกลิ้ง | ||
| 19 | เช็คร่อง | หลีกเลี่ยงการโค้งงอพร้อมกันของขดลวดตามด้านข้างทั้งสองด้าน | ||
| 20 | การตรวจสอบความหนา | หลีกเลี่ยงความหนาตามยาวและตามขวางของขดลวดที่ไม่เท่ากัน | ||
| 21 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงการมีเดือยแหลมคมและบางที่กระเด็นไปทั้งสองด้านของความกว้างของคอยล์ | ||
| 22 | การพับเช็ค | เพื่อหลีกเลี่ยงรอยยับหรือรอยทับที่ทำให้ขดลวดโค้งงออย่างเฉียบพลัน | ||
| 23 | ความกว้างของการทดสอบ | ป้องกันความกว้างและความสม่ำเสมอที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P4) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อ | ||
| 24 | การตรวจจับความหนา | เพื่อป้องกันความหนาและความสม่ำเสมอจากการไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P3) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อ และเพื่อให้บรรลุ "มาตรฐานการรับประกันความหนาของผนัง" | ||
| 25 | การวิเคราะห์องค์ประกอบ | วิเคราะห์ C, Si, Mn, P และ S ตามมาตรฐาน GB/T 4336 และเปรียบเทียบผลลัพธ์กับรายการวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงวัสดุที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 700 (P4) | ||
| 26 | การทดสอบเชิงกล | การทดสอบแรงดึงตามขวางหรือตามยาวของคอยล์ดำเนินการตามมาตรฐาน GB/T 228 และนำผลลัพธ์ไปเปรียบเทียบกับแผ่นวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้คุณสมบัติเชิงกลไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P5) | ||
| การตัดแผ่นรีด | ตัดคอยล์เพื่อผลิตคอยล์ท่อเชื่อมที่มีสเปคแตกต่างกัน | 27 | การตรวจสอบขาเข้า | หลีกเลี่ยงการกระแทกจนเกิดความเสียหายบนพื้นผิวและขอบคอยล์ |
| 28 | การตรวจสอบแรงเฉือน | ตรวจสอบกรรไกรไฮดรอลิก การตัดไม่เท่ากัน หัวตัดไม่ควรเกินพื้นผิวแผ่นที่มีประสิทธิภาพ 2 ซม. ควรประมวลผลส่วนหางของแผ่นคอยล์เป็นหน่วย | ||
| 29 | การตรวจสอบม้วนไกด์ | ปรับลูกกลิ้งนำทางเพื่อป้องกันการรั่วไหลของมีด | ||
| 30 | การตรวจสอบร่วมกัน | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่เท่ากันและความสูงที่เหลือของรอยเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) | ||
| 31 | การตรวจสอบแรงเฉือนของแผ่นดิสก์ | ตรวจสอบเพลาตัดและปลอกตัดเพื่อป้องกันความกว้างที่ไม่เท่ากันของเครื่องมือตัดและวัตถุดิบ | ||
| 32 | เช็คหยิก | การป้อนอาหารไม่ควรยาวเกินไปเพื่อป้องกันการม้วนงอ | ||
| 33 | การตรวจสอบถาดจ่าย | ป้องกันการรั่วซึม การเกิดเสี้ยน และการโก่งงอของแผ่นคอยล์ | ||
| ล้อป้อนอาหาร | ใส่แผ่นคอยล์เข้าไป ต้องแน่ใจว่าแผ่นคอยล์เข้ากรงก่อนเตรียม | 34 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | ป้องกันพื้นผิวและขอบคอยล์ไม่ให้กระแทกและเสียหาย |
| หัวตัดแผ่นรีด | ตัดส่วนที่แคบของวัสดุคอยล์ออกเพื่อให้เชื่อมได้สะดวก | 35 | ข้อกำหนดการเฉือน | ส่วนที่แคบของวัสดุคอยล์จะต้องตัดให้เรียบร้อยในแนวตั้งฉากกับทิศทางของคอยล์ และความยาวของส่วนนำจะต้องไม่เกิน 2 ซม. ของพื้นผิวที่ใช้งานได้จริง |
| การเชื่อมชนแผ่นรีด | เชื่อมต่อแผ่นคอยล์ของลูกกลิ้งต่างชนิดเข้าด้วยกันในกรง | 36 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่เท่ากันและความสูงที่เหลือของรอยเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) |
| เข้าไปในกรงวัสดุ | จัดเก็บวัตถุดิบจำนวนหนึ่งให้กับหน่วยเพื่อให้มั่นใจว่าการผลิตรถยนต์ของหน่วยจะดำเนินต่อไปได้ | 37 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | เพื่อป้องกันพื้นผิวและขอบของปรากฏการณ์การกระแทกเสียหาย |
| 38 | การตรวจสอบวัสดุ | ป้องกันไม่ให้แผ่นคอยล์ติดหรือพลิกคว่ำในปลอกกรง | ||
| การปรับระดับลูกกลิ้ง | วัตถุดิบอยู่ตรงกลางด้วยม้วน | 39 | การปรับระดับลูกกลิ้ง | เนื่องจากแผ่นคอยล์ในกรงเก็บจะมีลักษณะโค้งงอ จึงทำให้สามารถวางแผ่นให้แบนราบได้โดยใช้ลูกกลิ้งทั้งห้าตัว |
| การขึ้นรูปท่อเหล็ก | การเปลี่ยนรูปทรงขดลวดจากหยาบเป็นละเอียด (ขดลวดเป็นท่อกลม) | 40 | การตรวจสอบคุณภาพการขึ้นรูป | เพื่อให้แน่ใจว่ามุมเปิดของตะเข็บเชื่อมมีความสม่ำเสมอและสมมาตร มุมเปิดสามารถปรับได้ตามเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ (4 นาที - มุมเปิด 1.2 นิ้ว คือ 3-5 องศา) |
| การขึ้นรูปโดยการอัดรีด | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าทั้งสองด้านของบิลเล็ตอยู่ในแนวนอน | 41 | การตรวจสอบม้วนรีด | เพื่อป้องกันความไม่สม่ำเสมอ ให้สังเกตแรงกดของลูกกลิ้งอัดและรักษาความสูงให้เท่ากัน |
| การเชื่อมความถี่สูง | เชื่อมคอยล์ให้เป็นรูปทรงกระบอกให้แน่น | 42 | การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม | หลีกเลี่ยงการเชื่อมอ่อน การถอดบัดกรี และการวางซ้อนเย็น |
| 43 | หลีกเลี่ยงการเกิดรอยลูกฟูกทั้งสองด้านของรอยเชื่อม | |||
| 44 | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากการเชื่อมและรอยร้าวจากไฟฟ้าสถิต | |||
| 45 | หลีกเลี่ยงการเกิดรอยเชื่อม | |||
| การเชื่อมด้วยคลื่นความถี่วิทยุ | เชื่อมคอยล์ให้เป็นรูปทรงกระบอกให้แน่น | 46 | การตรวจสอบคุณภาพงานเชื่อม | หลีกเลี่ยงการรวมตะกรัน |
| 47 | เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกร้าวภายนอกรอยเชื่อม | |||
| 48 | หลีกเลี่ยงการหดตัวของราก | |||
| 49 | หลีกเลี่ยงการเจาะราก | |||
| 50 | หลีกเลี่ยงความล้มเหลวของการหลอมรวม | |||
| 51 | หลีกเลี่ยงการเชื่อมรั่ว การเชื่อมหลอก การเชื่อมทับ และปรากฏการณ์อื่นๆ (โดยทั่วไป เมื่อขดลวดผ่านลูกกลิ้งขัน ขอบขดลวดจะละลายเนื่องจากความร้อนความถี่สูง จะมีประกายไฟเป็นเม็ดผลึกสีขาวขุ่นในระหว่างการเชื่อม ซึ่งบ่งชี้ว่าคุณภาพการเชื่อมนั้นรับประกันได้) | |||
| รอยขูดขีดจากการเชื่อม | ตัดและเจียรความสูงที่เหลือของรอยเชื่อมภายนอก | 52 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | ป้องกันปรากฏการณ์ตะเข็บหมุน ปากเชื่อมหลุด และข้อต่อเชื่อมเคลื่อน ไม่จำเป็นต้องมีรอยเชื่อมเป็นลอน และไม่มีปุ่มเชื่อมทั้งสองด้าน |
| 53 | การตรวจสอบรอยเชื่อม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยขีดข่วนจากการเชื่อม สี และคุณภาพของการขึ้นรูปเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T13793-2008 (P10) | ||
| การระบายความร้อนแบบหมุนเวียน | การระบายความร้อนท่อเชื่อม | 54 | ตรวจสอบความจุน้ำในถัง | ตามขนาดท่อที่แตกต่างกัน ความเร็ว คุณภาพน้ำควบคุม อุณหภูมิของน้ำ อัตราการไหลของน้ำ ปริมาณเกลือ ค่า pH ฯลฯ |
| การกำหนดขนาดท่อเหล็ก | ปรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความกลมของท่อเชื่อม | 55 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในช่วง |
| 56 | การตรวจสอบความไม่กลม | การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| การยืดตรงแบบหยาบ | ขจัดการดัดงอเล็กน้อยของท่อเหล็ก | 57 | สังเกตอุปกรณ์จัดตำแหน่ง | ใช้เครื่องยืดให้ท่อเหล็กตรงเข้าสู่กระบวนการถัดไป |
| NDT (การทดสอบแบบไม่ทำลาย) | ตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวและภายในรอยเชื่อมที่อาจส่งผลต่อคุณภาพของท่อเหล็ก | 58 | ปรับเครื่องมือก่อนการทดสอบ | ตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้อง; กำหนดสัดส่วนการสแกนและความไวในการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยบล็อกการทดสอบความคมชัด เพิ่มการชดเชยพื้นผิวเพื่อให้มั่นใจถึงอัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง |
| 59 | การตรวจสอบชุดแรกหลังจากการกำหนดคุณสมบัติการเปลี่ยน | หลังจากการเปลี่ยนแปลงข้อกำหนดผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง จะต้องตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปชุดแรก จำนวนสาขาการตรวจสอบควรมีอย่างน้อยสามสาขา หลังจากผ่านการตรวจสอบแล้ว ผลิตภัณฑ์สามารถผลิตได้ | ||
| 60 | การทดสอบโลหะฐานท่อเชื่อม | การตรวจสอบภาพข้อบกพร่องด้านคุณภาพพื้นผิวท่อเหล็ก | ||
| 61 | การตรวจสอบลักษณะภายนอกของรอยเชื่อม | จากการตรวจสอบลักษณะรอยเชื่อมด้วยสายตาหลังจากการทำให้เย็นลง ไม่พบข้อบกพร่อง เช่น รอยเชื่อมเคลื่อน รอยไหม้ รอยแผล รอยเปิด รอยแตก รอยร้าวของเอ็น รอยขูดไม่สม่ำเสมอ ปากที่ว่าง | ||
| 62 | การตรวจสอบโลหะและคุณภาพภายในรอยเชื่อมด้วยคลื่นอัลตราโซนิก การตรวจสอบจุดและข้อเสนอแนะ | หัววัดที่ติดอยู่กับตัวหลอดจะปล่อยคลื่นอัลตราโซนิคออกมา และเครื่องจะรับและวิเคราะห์เสียงสะท้อนที่สะท้อนออกมา ความไวของการอ้างอิงการตรวจจับจะถูกปรับตามมาตรฐาน SY/T6423.2-1999 และชนิด ขนาด และความลึกของตัวสะท้อนแสงจะถูกกำหนดโดยความสูงของคลื่นสะท้อนที่แสดงบนหน้าจอของเครื่อง ห้ามมีข้อบกพร่องใดๆ ที่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของรอยเชื่อมอย่างร้ายแรง เช่น รอยแตกร้าว รูพรุนที่มีความสูงของคลื่นสะท้อนเกิน 50% ของรอยเชื่อมเต็มแผ่น รอยเชื่อมไม่ทะลุ รอยเชื่อมไม่หลอมละลาย กฎการตรวจสอบตัวอย่าง: การตรวจสอบตัวอย่างจะดำเนินการตามสัดส่วน 1% ของแต่ละชุด หากพบปัญหาใดๆ ให้บันทึกและแจ้งผลการตรวจสอบทันที ทำเครื่องหมายให้ชัดเจนตรงจุดบกพร่องเพื่อให้คนงานสามารถจัดการได้สะดวก เพิ่มอัตราการสุ่มตัวอย่างขึ้น 10% หากยังมีผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานอยู่ในกระบวนการตรวจสอบตัวอย่าง ควรแจ้งให้หน่วยงานทราบเพื่อหยุดและปรับกระบวนการผลิตให้ทันเวลา | ||
| การตัดด้วยเลื่อยบิน | การตัดแบบตั้งท่อเชื่อมชน | 63 | การตรวจสอบท่อ | ปลายท่อต้องรับประกันไม่มีเสี้ยนและปากเอียง |
| 64 | ตัดความยาว | ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งความเร็วตามมาตรฐานและตั้งค่าข้อมูลที่เหมาะสม | ||
| การยืดท่อเหล็ก | ปรับความโค้งของท่อเหล็ก | 65 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | หลีกเลี่ยงความเสียหายของตัวท่อ ปากท่อแบนราบ ไม่มีรอยบุ๋มบนพื้นผิวท่อ |
| ปลายท่อเก็บ | การจัดการกับเสี้ยนที่ปากท่อ | 66 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลายท่อเรียบและไม่มีเสี้ยน และให้แน่ใจว่าท่อเหล็กแต่ละท่อสามารถให้ "ผลลัพธ์สุทธิของท่อตรง" ได้ |
| การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป | รับรองคุณภาพท่อเชื่อมในโรงงานให้เป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน | 67 | การตรวจสอบลักษณะภายนอก | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของท่อเหล็กเรียบ ไม่มีการพับ รอยแตก ผิวสองชั้น การเคลือบ การเชื่อมทับ และข้อบกพร่องอื่นๆ ให้มีความหนาของผนังที่เบี่ยงเบนไปในทางลบซึ่งเป็นรอยขีดข่วน อย่าให้มีรอยขีดข่วนที่ร้ายแรง รอยเชื่อมเคลื่อน รอยไหม้ และรอยแผลเป็น |
| 68 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายใน | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแท่งเชื่อมมีความแน่น ความหนาสม่ำเสมอ มีรูปร่างเหมือนลวด โดยแท่งเชื่อมด้านในควรสูงกว่า 0.5 มม. ห้ามให้แท่งเชื่อมท่อเกลียวมีเสี้ยน | ||
| 69 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในช่วง | ||
| 70 | การตรวจสอบความไม่กลม | การควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| 71 | การวัดความยาว | ท่อเหล็กมีความยาว 6 เมตร ตามข้อกำหนด GB/T3091-2015 ค่าเบี่ยงเบนที่ยอมรับได้ของความยาวรวมของท่อเชื่อมความถี่สูงแบบตะเข็บตรงคือ +20 มม. (ข้อกำหนดท่อ: 4 นาที - 2 นิ้ว 0-5 มม., 2.5 นิ้ว - 4 นิ้ว 0-10 มม., 5 นิ้ว - 8 นิ้ว 0-15 มม.) | ||
| 72 | การตรวจจับการโค้งงอ | ตาม GB/T3091-2015 ระดับการดัดของความยาวทั้งหมดของท่อเหล็กไม่ควรเกิน 0.2% ของความยาวท่อเหล็ก | ||
| 73 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าหัวท่อไม่มีเสี้ยนและส่วนปลายเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 | ||
| 74 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายนอก | การขูดรอยเชื่อมด้านนอกควรใช้มีดอาร์ก การขูดรอยเชื่อมควรใช้การเปลี่ยนผ่านอาร์ก | ||
| 75 | ตรวจสอบรอยบากที่ชิ้นส่วนทั้งหมดหายไป | หลีกเลี่ยงการเปิดที่ปลายท่อ | ||
| 76 | การตรวจจับรอยแตกร้าว | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวที่แท่งเชื่อม | ||
| 77 | การตรวจสอบร่วมกัน | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ข้อต่อบนตัวท่อเชื่อม | ||
| 78 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนร้ายแรงบนพื้นผิวท่อเชื่อม ซึ่งจะส่งผลต่อความหนาของผนัง ความเบี่ยงเบนเชิงลบไม่น้อยกว่าความหนาของผนัง (12.5%) | ||
| 79 | การทดสอบหลุมแบบแบน | ป้องกันการเกิดหลุมและรอยบุ๋มที่เกิดจากแรงภายนอกในท่อเชื่อม มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 นาที - 1 นิ้ว ความลึกหลุม <2 มม. 1¼ นิ้ว-2 นิ้ว ความลึกหลุม <3 มม. 2½ นิ้ว-6 นิ้ว ความลึกของหลุม <4 มม. ความลึกรอยบุบ 8 นิ้ว <6 มม.) | ||
| 80 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (Pit) | หลีกเลี่ยงรอยบุบที่เป็นรูบนพื้นผิวท่อเหล็ก | ||
| 81 | ตรวจสอบแท่งเชื่อมด้านใน | ป้องกันการเชื่อมเหล็กเส้นไม่แน่น ไม่เรียบ น้อยกว่า 0.5 มม. สำหรับเหล็กเส้นที่ไม่ได้มาตรฐาน | ||
| 82 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงส่วนที่เกินไม่สม่ำเสมอทั้งภายในและภายนอกหัวท่อ มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 จุด - เสี้ยน 2 นิ้ว <1 มม. เสี้ยนขนาด 2½ นิ้ว ถึง 4 นิ้ว <2 มม. เสี้ยน 5"- 8" <3มม. หมายเหตุ: ไม่อนุญาตให้มีเสี้ยนบนหัวท่อสุทธิ | ||
| 83 | เช็คปากห้อย | หลีกเลี่ยงการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดจากตะขอหรือการยก คือ "ปากยก" | ||
| 84 | การตรวจสอบรอยร้าวของเหล็กเสริม | ป้องกันรอยแตกร้าวเล็กๆ บนลูกปัดเชื่อม | ||
| 85 | รอยแผลเป็นขูดไม่สม่ำเสมอ | หลีกเลี่ยงการทำให้แท่งเชื่อมไม่เรียบหลังจากการขูดรอยเชื่อม แท่งเชื่อมไม่มีพื้นผิวโค้งเรียบ ความแตกต่างเชิงลบที่ต่ำกว่าโลหะฐานถือว่าไม่สม่ำเสมอ | ||
| 86 | จากปากสู่การตรวจ | ป้องกันปรากฏการณ์รอยเชื่อมพับและแรงกดที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล แท่งเชื่อมไม่เรียบ มีขอบอิสระ รอยเชื่อมพับเคลื่อน ฯลฯ | ||
| 87 | การตรวจสอบผิวหนังสองชั้น | หลีกเลี่ยงปัญหาพื้นผิวไม่เรียบ เป็นชั้นๆ เนื้อน้อย หรือเกิดปรากฏการณ์ไม่สม่ำเสมอ | ||
| 88 | เช็คแผลเป็น | หลีกเลี่ยงจุดบัดกรีบนพื้นผิวที่อาจทำให้โลหะฐานเสียหายได้ | ||
| 89 | หลุมทรายที่ต้องตรวจสอบ | ป้องกันรูบนผิวท่อเหล็ก | ||
| 90 | การตรวจช่องปากแบบเฉียง | หน้าตัดของท่อไม่ตั้งฉากกับเส้นกึ่งกลาง และปลายท่อต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 | ||
| 91 | การตรวจสอบตัวตน | หลีกเลี่ยงเครื่องหมายการค้าที่ติดอยู่บนตัวท่อและข้อกำหนดที่แท้จริงของท่อเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอหรือผสมกัน | ||
| การทดสอบเชิงกล | ตรวจสอบคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุ | 92 | การทดสอบการดัดงอ | ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กขนาด 2 นิ้วและต่ำกว่าเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 (P7) |
| 93 | การทดสอบการทำให้แบนราบ | เพื่อตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กที่สูงกว่า 2 นิ้ว และเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| 94 | การทดสอบถังแรงดัน | ทดสอบประสิทธิภาพของร่องแรงดันท่อเหล็กตามข้อกำหนดทางเทคนิคทางวิศวกรรมท่อเชื่อมต่อร่อง CECS 151-2003 (P9) | ||
| 95 | การทดสอบแรงดึง | ทดสอบความแข็งแรงแรงดึงและการยืดตัวหลังการแตกหักของท่อเหล็กเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| การทดสอบแรงดันน้ำ | ตรวจสอบความแข็งแรง ความแน่นหนา และคุณภาพรูปลักษณ์ของโลหะฐานและรอยเชื่อมของท่อเชื่อม | 96 | ตรวจสอบก่อนแกะกล่อง | หลีกเลี่ยงความไม่ตรงกันระหว่างฉลากกับข้อมูลจำเพาะจริงของท่อเชื่อม หรือไม่อนุญาตให้แกะชุดผสม (ใช้หมายเลขชุดและข้อมูลจำเพาะเดียวกันกดเข้าด้วยกัน) |
| 97 | การตรวจสอบด้วยสายตา | การตรวจสอบโลหะฐานด้วยสายตาเพื่อป้องกันรอยแตกร้าว ผิวหนา สนิมร้ายแรง รูทราย และข้อบกพร่องอื่นๆ ไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วนร้ายแรง | ||
| 97 | ตรวจสอบจุดสิ้นสุดก่อนเริ่มการทดสอบ | พื้นผิวของปลายทั้งสองข้างของท่อเชื่อมจะต้องเรียบและเรียบเมื่อตรวจสอบด้วยสายตา ห้ามใช้ท่อที่มีหัวแบน ท่อโค้ง และท่อปากแขวน ปลายท่อที่ไม่มีเสี้ยนต้องตั้งฉากกับแนวแกนกลาง ไม่มีระนาบเอียง และค่าเบี่ยงเบนควรน้อยกว่า 3° | ||
| 98 | ตรวจสอบตัวกลางการถ่ายเทแรงดัน (น้ำ) ก่อนการอัดแรงดัน | หลังจากเติมสารถ่ายเทความดัน (น้ำ) ลงในท่อเชื่อมแล้ว อย่ารีบเร่งเพิ่มแรงดัน จำเป็นต้องตรวจสอบว่าระบบมีการรั่วไหลของของเหลวหรือไม่ | ||
| 99 | การทดสอบไฮโดรสแตติก | ตามมาตรฐาน GB/T241-2007 (P2) ภายใต้สภาวะการทดสอบแรงดัน ความเร็วแรงดัน และตัวกลางการส่งผ่านแรงดัน มีเสถียรภาพในระยะเวลาหนึ่ง ตรวจสอบพื้นผิวด้านนอกของเมทริกซ์ท่อเชื่อมหรือรอยเชื่อมด้วยสายตาภายในระยะเวลาที่ความดันคงที่ เพื่อป้องกันการรั่วไหลหรือการระเบิด ตรวจสอบท่อเชื่อมทั้งหมดด้วยสายตาหลังการทดสอบ ไม่พบการเสียรูปถาวร | ||
| 100 | การตรวจสอบลักษณะภายนอกหลังการทดสอบ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีรอยขีดข่วนใดๆ เกิดขึ้น ห้ามใช้ท่อหัวแบนและท่อโค้ง ไม่มีมลพิษน้ำมันและปัญหาคุณภาพอื่น ๆ ภายในและภายนอกท่อเหล็ก | ||
| 101 | รายงานที่ออกโดย | กรอกข้อมูลให้สอดคล้องกับมาตรฐาน GB/T241-2007 (P2) อย่างเคร่งครัด และตัวอย่างพิเศษภายใน (ส่งสำเนาสามชุดไปยังฝ่ายผลิต ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ และสำเนาหนึ่งชุดไปยังฝ่ายดองท่อเหล็ก) ห้ามมิให้มีการฉ้อโกง | ||
| การทดสอบการดอง | ลดการควบคุมคุณภาพที่บกพร่องในกระบวนการถัดไป | 102 | การทดสอบการระบุตัวตน | ยืนยันความหนาของผนังจริง ข้อกำหนด หรือการผสมของฉลากและท่อเชื่อมโดยการวัดและชั่งน้ำหนัก |
| 103 | การทดสอบความไม่กลม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความไม่กลมของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P4) | ||
| 104 | การทดสอบการวัดความยาว | ให้แน่ใจว่าความยาวท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P5) (6 เมตร ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาต +20 มม.) | ||
| 105 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อเหล็กเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T21835 -- มาตรฐาน 2008 (P5) | ||
| 106 | เปิดทดสอบ | ตรวจสอบว่าปลายท่อมีปรากฏการณ์ตัดหรือไม่ | ||
| 107 | การทดสอบการแตกหัก | หลังจากกระแทกด้วยค้อนแล้ว จะไม่มีปรากฏการณ์แตกร้าวที่แท่งเชื่อม | ||
| 108 | การตรวจสอบร่วมกัน | ดูท่อเดียวกันว่ามีปรากฏการณ์เชื่อมต่อหรือไม่ | ||
| 109 | การสำรวจท่อที่เป็นสนิม | ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีสิ่งสกปรก สี คราบน้ำมัน และท่อที่เป็นสนิมอยู่บนพื้นผิวท่อเหล็กหรือไม่ | ||
| 110 | การตรวจสอบหลุมแบน | ตรวจสอบด้วยสายตาว่าพื้นผิวท่อเหล็กมีหลุมที่เกิดจากแรงภายนอกหรือไม่ | ||
| 111 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (Pit) | การตรวจสอบด้วยสายตา ให้สัมผัสพื้นผิวท่อเหล็กด้วยมือว่ามีจุดใดที่ทำให้เกิดการกระแทกหรือไม่ | ||
| 112 | ตรวจสอบว่าแท่งเชื่อมด้านในมีคุณสมบัติหรือไม่ | เพื่อป้องกันไม่ให้มีแท่งเชื่อมภายใน (รวมถึงการเชื่อมปลอม) หรือแท่งเชื่อมภายในเกินมาตรฐานและปัญหาอื่นๆ ป้องกันการเชื่อมแท่งเหล็กไม่แน่น ไม่เรียบ หรือน้อยกว่า 0.5 มม. ถือว่าไม่ได้มาตรฐาน | ||
| 113 | การตรวจสอบเสี้ยน | ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีส่วนเกินที่ไม่สม่ำเสมออยู่ภายในและภายนอกปลายท่อหรือไม่ หลังจากการบำบัดแล้ว ครีบที่ปลายท่อควรน้อยกว่า 0.5 มม. จึงจะผ่านคุณสมบัติ | ||
| 114 | การตรวจปากห้อย | เพื่อป้องกันการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดขึ้นในกระบวนการขอเกี่ยวและการยก | ||
| 115 | การตรวจสอบรอยร้าวของเหล็กเสริม | โดยการทดสอบการดัดหรือการทำให้แบน จะสามารถตรวจจับแท่งเชื่อมของท่อเหล็กได้ เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวเล็กๆ น้อยๆ อ้างอิงบทความ 8 ของ P6 ของระบบการควบคุมคุณภาพและการจัดการสำหรับการทดสอบการดัด | ||
| 116 | การตรวจสอบรอยขูดขีด | ให้แน่ใจว่าแท่งเชื่อมขูดขีดเป็นรอยเรียบเป็นวงกลม | ||
| 117 | ตรวจสอบท่าเรือฟรี | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์แรงกดพับที่รอยเชื่อมที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล | ||
| 118 | การทดสอบผิวหนังสองชั้น | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ท่อเหล็กมีผิวสองชั้น | ||
| 119 | ไม้ไผ่รูปวงกลม | เพื่อป้องกันผิวท่อเหล็กไม่ให้เป็นรอยบุบ | ||
| 120 | การตรวจสอบรอยเชื่อมทับ | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การเชื่อมชนซ้ำซ้อนบนแท่งเชื่อมท่อเหล็ก | ||
| 121 | การตรวจสอบรอยแผลเป็น | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงจุดเชื่อมบนพื้นผิวท่อเหล็ก | ||
| 122 | หลุมทราย การตรวจสอบ | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงรูบนพื้นผิวท่อเหล็ก | ||
| 123 | การทดสอบการตัด | ให้ตัวท่ออยู่ใต้วัสดุรัดตัดแก๊สเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการตัดหรือความเสียหาย | ||
| 124 | ไม่เอื้อต่อการดองของเบ็ดเตล็ดที่ชุบสังกะสี | ตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีคราบน้ำมัน สี และเศษสิ่งสกปรกอื่นๆ ที่ไม่กัดกร่อนง่าย เพื่อป้องกันการรั่วไหลของแผ่นชุบ | ||
| ท่อเหล็กดอง | กำจัดสิ่งแปลกปลอม เช่น ตะกรันออกไซด์ที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวท่อเหล็ก | 125 | ความเข้มข้นของกรด | ปริมาณไฮโดรเจนคลอไรด์ในความเข้มข้นของกรดควรควบคุมไว้ที่ 20%-24% |
| 126 | การตรวจสอบการกัดเซาะของท่อเหล็ก | เพื่อป้องกัน (1) เวลาดองไม่เพียงพอ อุณหภูมิกรดต่ำ ความเข้มข้นต่ำ (ควรควบคุมอุณหภูมิที่ 25-40 ℃ ความเข้มข้นของกรดไฮโดรเจนคลอไรด์อยู่ที่ 20%-24%) (2) เวลาเขย่ามัดท่อน้อยลง (3) การมีซิลิเกตในท่อเหล็กเชื่อมเตา | ||
| บรรจุภัณฑ์ผลิตภัณฑ์ | บรรจุตามจำนวนท่อเหล็กที่กำหนดต่อชิ้น | 127 | การตรวจสอบสายพานบรรจุภัณฑ์ | การบรรจุท่อเหล็กเป็นรูปหกเหลี่ยม สายพานบรรจุ 6 เส้น ดำเนินการทั้งหมดในโรงงานของเรา ปลายทั้งสองด้านของสายพานบรรจุจากปลายด้านหนึ่งมีข้อผิดพลาด ±10 มม. ตรงกลาง 4 เส้นจะต้องแบ่งเท่าๆ กัน การเชื่อมสายพานบรรจุควรจัดแนวให้เรียบ สายพานบรรจุไม่อนุญาตให้มีการโก่งตัว ควรตัดสายพานบรรจุที่จุดเชื่อมต่อที่มุม 45° ต้องเป็นไปตามข้อกำหนด |
| 128 | การตรวจสอบเครื่องหมายการค้า | เนื้อหาถูกต้อง ระนาบขึ้นด้านบน เครื่องหมายการค้าท่อสำเร็จรูปควรวางอย่างถูกต้องบนแผ่นกั้นท่อแต่ละอันเพื่อจัดตำแหน่งด้านขวาของสายพานบรรจุเชื่อมอันแรกตรงกลาง และการเขียนแหล่งที่มาของ Ted ประดับประดาให้ชัดเจนและไม่เอียง |
