丨プロセス制御

ユアンタイデルン角管は63件以上の特許を取得しており、国内外の業界基準を満たしています。また、200以上の検査項目に合格し、製品の品質管理に努めています。

「不適格な鋼管は絶対に市場に流通させない」。

 

制御テスト項目 検出効果を制御する プロセス 制御およびテストリンク 管理検査内容
メーカーの選択 原材料メーカーの資格と製品の品質を確保する 1 原材料メーカーの評価 品質、評判などを総合的に評価し、原材料調達において「原材料の品質選定」を実現
2 情報を確認する サプライヤーから提供された原材料の情報を確認し、正確である前に商品ヤードに入ります。
原材料の選択 溶接管製造の原材料は、溶接管の品質に直接影響します。 3 傷跡チェック コイルの表面に「舌状」または「スケール状」の、不規則な形状の隆起した金属板が接着されることを避けます。
4 ひび割れ検出 コイルプレート表面の先端下部の割れを防ぐ
5 詳細監査 コイル部に局所的に目立つ金属分離層が生じないようにする
6 バブルチェック コイルプレートの表面または内部に不規則な分布と異なるサイズの円形プレートの滑らかな内壁に小さな穴がないようにしてください。
7 表面スラグ混入検査 コイル表面に非金属スラグが付着しないようにする
8 ピットチェック コイルプレートの表面に小さな不規則な形状のピットや局所的な粗面が生じないようにする
9 確認のためにカット コイルプレートの表面にまっすぐで細い溝跡が残らないようにする
10 スクラッチチェック コイルの表面に直線または曲線の小さな傷がつかないように注意してください。
11 インデントチェック コイルプレートの表面に異なる形状、サイズ、不連続なへこみがないようにしてください。
12 ローラーチェック 加圧ローラーの損傷を避けるために、プレートの表面には定期的に隆起または陥没の跡が現れる。
13 錆びの点検 コイルの表面に黄色、黄緑色、または茶色の斑点が付かないようにしてください。
14 スケール検査 コイル表面の赤色金属酸化物層の過剰な面積を避ける
15 風と共に去りぬの歌をチェック コイルの縦方向および横方向の曲げを避ける
16 鎌の曲がりを確認する GB/T 3524-2005規格（P2）の要件に準拠
17 チェックすべき波 コイルの全長または一部が水平面の圧延方向に沿って湾曲した形状を避け、凸部（波の山）と凹部（波の谷）が規則的に分布する
18 波状シワ検査 コイルの圧延方向の片側で波打つマリーナベンドを避ける
19 溝チェック コイルの両側面に沿って同時に曲がるのを避ける
20 厚さチェック コイルの縦方向および横方向の厚さの不均一を避ける
21 バリ検査 コイル幅の両側に鋭く細いフライングスパーが入らないようにしてください
22 折りたたみチェック コイルの急激な曲がりの原因となる折り目や重なりを避けるため
23 テストの幅 幅と均一性がGB/T 3524-2005規格（P4）または調達要件に準拠していないことを防ぐ
24 厚さ検出 厚さと均一性がGB/T 3524-2005規格（P3）または調達要件に適合しないことを防ぎ、「壁厚保証基準」を達成します。
25 成分分析 GB/T 4336規格に従ってC、Si、Mn、P、Sを分析し、その結果を受入材料リストと比較して、GB/T 700規格（P4）に準拠していない材料を回避します。
26 機械試験 コイルの横方向または縦方向の引張試験は GB/T 228 規格に従って実施され、その結果は受け入れ材料シートと比較され、機械的特性が GB/T 3524 -- 2005 規格 (P5) の要件を満たさないことが回避されました。
圧延板切断 コイルを切断して、さまざまな仕様の溶接パイプコイルを製造します。 27 受入検査 コイルの表面と端を叩いて損傷させないでください
28 せん断チェック 油圧ハサミをチェックし、せん断が均一でない場合、切断ヘッドは有効なボード表面2cmを超えてはならず、コイルプレートの尾部はユニットに処理される必要があります。
29 ガイドロール検査 ナイフの漏れを防ぐためにガイドローラーを調整する
30 共同検査 GB/T3091-2015規格に準拠していない不均一な接合部と溶接残留高さを回避する（P8）
31 ディスクせん断検査 カッターシャフトとカッタースリーブをチェックして、切削工具と原材料の幅が不均一にならないようにします。
32 カーリーチェック カールを防ぐためにフィードは長すぎないようにする
33 分配トレイの検査 コイルプレートの漏れ、バリ、座屈を防止
給餌ホイール 準備の前に、コイルプレートを入れ、コイルプレートがケージの中にあることを確認してください 34 外観検査 コイルの表面と端がぶつかって損傷するのを防ぐ
圧延板切断ヘッド 溶接を容易にするためにコイル材料の狭い部分を切り取る 35 せん断要件 コイル材料の細い部分は、コイルの方向に対して垂直にきれいに切断され、リード部分の長さは有効表面の2cmを超えてはならない。
圧延板の突合せ溶接 異なるロールのコイルプレートをケージ内に一緒に接続します 36 外観検査 GB/T3091-2015規格に準拠していない不均一な接合部と溶接残留高さを回避する（P8）
物質の檻の中へ ユニットの継続性を確保するために、ユニットに一定量の原材料を保管する。 37 外観検査 表面やエッジのノックによる損傷現象を防ぐ
38 材料検査 コイルプレートがケージスリーブ内で引っかかったり、ひっくり返ったりするのを防ぎます
ローラーレベリング 原料はロールの中心に置かれる 39 ローラーレベリング ケージ保管中のコイルプレートは曲がって見えるため、5つのローラーを通して比較的平らにすることができます
鋼管成形 コイルの形状を粗いものから細いものに変更する（コイルを丸い管状にする） 40 成形品質検査 溶接継ぎ目の開口角度の均一性と対称性を確保するために、パイプの直径に応じて開口角度を調整できます。
（4分-1.2インチの開口角度は3〜5度）
押し出し成形 ビレットの両側が水平であることを確認する 41 押出ロール検査 不均一を防ぐために、押し出しロールの押し出し圧力を観察し、同じ高さを維持します。
高周波溶接 コイルを円筒状にしっかりと溶接する 42 溶接品質検査 弱い溶接、はんだ除去、コールドスタックを避ける
43 溶接の両側に波打ちが生じないようにする
44 溶接割れや静的割れを回避する
45 ウェルドラインの形成を避ける
高周波溶接 コイルを円筒状にしっかりと溶接する 46 溶接品質検査 スラグ混入を避ける
47 溶接部の外側の亀裂を避けるため
48 根の収縮を避ける
49 根の侵入を避ける
50 融合の失敗を避ける
51 漏れ溶接、偽溶接、重ね溶接などの現象を避けてください。
（一般的に、コイルが締め付けローラーを通過すると、高周波加熱によりコイルの端部が溶けます。溶接中に乳白色の結晶粒状の火花が発生し、溶接品質が保証されていることを示します。）
溶接削り跡 外部溶接の残りの高さを切断して研磨する 52 外観検査 継ぎ目が回転したり、口が開いたり、溶接継ぎ目がずれたりする現象を防止します。
溶接部の波形化や両側の溶接結節は必要ありません。
53 溶接検査 溶接傷、色、成形品質がGB/T13793-2008（P10）の要件を満たしていることを確認する
循環冷却 溶接パイプの冷却 54 タンクの水容量を確認する 異なるパイプ径、速度に応じて、水質、水温、水流、塩分、pHなどを制御します。
鋼管のサイズ 溶接管の外径と非真円度を調整する 55 外径検査 GB/T21835-2008規格（P5）の要件の範囲内で制御
56 非円形度チェック GB/T3091-2015規格（P4）の要件の範囲内で制御
大まかな矯正 鋼管のわずかな曲がりを解消 57 調整装置を観察する 矯正装置を使用して鋼管をまっすぐにして次の工程に進めます
NDT（非破壊検査） 鋼管の品質に影響を与える可能性のある溶接部の表面および内部の欠陥を検査します。 58 テスト前に機器を調整する 関連するパラメータを設定します。
コントラストテストブロックを使用して、スキャン比率と欠陥検出感度を決定します。
表面補正を高めて欠陥の検出率を確保する
59 交換仕様後の最初のバッチ検査 製品仕様を変更するたびに、最初のバッチの完成品を検査する必要があります。検査部門の数は3つ以上である必要があります。検査に合格すると、製品は生産できます。
60 溶接管母材の試験 鋼管表面品質欠陥の目視検査
61 溶接部の外観検査 冷却後の溶接部の外観を目視検査し、溶接ずれ、焼け、傷、開口部、割れ、腱割れ、削れ傷の凹凸、自由口などの欠陥がないこと
62 金属および溶接部内部品質の超音波検査スポットチェックとフィードバック 管体に取り付けられたプローブから超音波が発射され、機器は反射エコーを受信して​​解析します。検出基準の感度はSY/T6423.2-1999に従って調整され、機器の画面に表示されるエコー波の高さから反射体の種類、大きさ、深さが判定されます。
溶接品質に重大な影響を与える欠陥（例えば、割れ、エコー波高が全スクリーンの50%を超える気孔、未貫通、未溶融など）は認められません。抜き取り検査規則：抜き取り検査はバッチごとに1%ずつ実施します。問題が発見された場合は、記録し、速やかにフィードバックを提供します。
作業者が対応する作業を容易にできるよう、欠陥箇所に明確なマークを付けます。
サンプリング率を10%引き上げます。サンプリング検査工程で不合格品が残っている場合は、当該ユニットに通知し、生産工程を適宜停止して調整する必要があります。
フライングソー切断 突合せ溶接管の切断設定 63 パイプ検査 パイプ端面はバリや口の傾斜がないことを保証する。
64 カット長さ 標準に従って速度ローラーの直径を確認し、適切なデータを設定します
鋼管矯正 鋼管の曲げを調整する 65 外観検査 チューブ本体の損傷、チューブ口の平坦化現象を回避します。チューブ表面にへこみはありません。
パイプエンドキープ パイプ口のバリの処理 66 パイプ検査 パイプの端部が滑らかでバリがないことを確認し、各鋼管が「直管の正味効果」を実現できるようにします。
完成品検査 工場内の溶接パイプの品質が標準要件を満たしていることを確認する 67 外観検査 鋼管の表面が滑らかで、折れ、割れ、二重皮、積層、重ね溶接などの欠陥がないこと、壁の厚さが負の偏差範囲の傷を持つことを許容すること、深刻な傷、溶接のずれ、焼け、傷跡がないことを保証する。
68 内部溶接検査 溶接棒がしっかりとしていて、厚さが均一で、ワイヤー状であることを確認してください。内側の溶接棒は0.5mm以上である必要があります。ねじ切りパイプの溶接棒にはバリがあってはなりません。
69 外径検査 GB/T21835-2008規格（P5）の要件の範囲内で制御
70 非円形度チェック GB/T3091-2015規格（P4）の要件の範囲内で制御
71 長さの測定 鋼管の長さは6mです。GB/T3091-2015の要求に基づき、直管高周波溶接管の全長の許容偏差は+20mmです。
（パイプ要件：4分-2インチ0-5mm、2.5インチ-4インチ0-10mm、5インチ-8インチ0-15mm）
72 曲げ検出 GB/T3091-2015によれば、鋼管全長の曲げ度は鋼管の長さの0.2%を超えてはなりません。
73 パイプ検査 パイプヘッドにバリがなく、端部がGB / T3091-2015の要件を満たしていることを確認します。
74 外部溶接検査 外側の溶接傷跡の削り取りにはアークナイフを使用し、傷跡の削り取りはアーク遷移で行う必要がある。
75 全体が欠けている部分の傷をチェック パイプの端で開けるのは避けてください
76 ひび割れ検出 溶接バーの割れを防ぐ
77 共同検査 溶接管本体のジョイント現象を回避する
78 確認のためにカット 溶接パイプの表面に壁の厚さに影響を与える重大な傷が付かないようにしてください。
壁厚（12.5%）以上の負の偏差
79 ピットテストフラット 溶接パイプに外力によって生じるピットや窪みを防止します。
企業内部統制基準（4分-1インチ、ピットの深さ<2mm）
1¼インチ～2インチ、ピットの深さ<3mm。
2½インチ～6インチ、ピットの深さ<4mm。
8インチのへこみの深さ<6mm)
80 ピット表面（ピット）の検査 鋼管表面の点状のへこみを避ける
81 内部溶接バーの検査 溶接バーが固くなく、不均一で、0.5mm未満の溶接バーが不適格であるのを防ぎます
82 バリ検査 パイプヘッドの内側と外側に不規則な余分な部分ができないようにしてください。
企業内部統制基準（4 ポイント - 2 インチのバリ <1 mm、
2½ インチ～ 4 インチのバリ <2mm。
5 "- 8" バリ <3mm。
注意: ネットヘッドパイプにバリは許可されません。
83 口を吊るすチェック フックや吊り上げによる開口部や変形、いわゆる「吊り上げ口」を避ける
84 鉄筋ひび割れ検査 溶接ビードの小さな亀裂を防ぐ
85 削った傷跡が不均一 傷跡を削った後、溶接棒が不均一にならないようにしてください。溶接棒は滑らかなアーク面ではありません。母材より低い負の差は不均一とみなされます。
86 口から検査へ 原材料や機械的な理由による溶接継ぎ目の折り曲げや圧力の現象を防ぎ、溶接バーが滑らかでなく、自由端があり、折り曲げ溶接のずれなどがある。
87 二重皮膚チェック 表面が滑らかでなかったり、層状になっていたり、肉が少ない、または凹凸のある現象を避けてください
88 傷跡チェック ベースメタルに損傷を与える可能性のある表面のはんだ付け跡を避けてください
89 確認する砂の穴 鋼管表面の穴を防ぐ
90 斜め口チェック パイプの断面は中心線に対して垂直ではなく、端部はGB / T3091-2015の要件を満たしていなければならない。
91 本人確認 パイプ本体に貼り付けられた商標と溶接パイプの実際の仕様が一致していない、または混在しているのを避けてください。
機械試験 材料の機械的特性を確認する 92 曲げ試験 2インチ以下の鋼管の溶接品質を検査し、GB / T3091-2015（P7）の要件を満たしていることを確認します。
93 平坦化テスト 2インチ以上の鋼管の溶接品質を検査し、GB / T3091-2015（P7）の要件を満たす
94 圧力タンクテスト CECS 151-2003トレンチ接続パイプエンジニアリング技術仕様要件（P9）に従って、鋼管圧力溝の性能をテストします。
95 引張試験 GB/T3091-2015（P7）の要件を満たすように鋼管の引張強度と破断後の伸びを試験する
水圧テスト 溶接管の母材と溶接部の強度、気密性、外観品質を検査します。 96 開梱前に確認する ラベルと溶接管の実際の仕様との矛盾を避けてください。または、混合バッチは開梱できません（同じバッチ番号と同じ仕様が一緒に押されています）
97 目視検査 ひび割れ、厚い皮、深刻な錆、砂の穴やその他の欠陥を防ぐためにベースメタルの目視検査、深刻な傷は許可されません
97 テストを始める前に終わりを確認してください 溶接管の両端の表面は目視検査で滑らかでなければなりません。
平頭、曲管、垂下口は認められません。バリのない管の端部断面は中心線に垂直で、傾斜面がなく、偏差は3°未満である必要があります。
98 加圧前に圧力伝達媒体（水）を確認してください 溶接管に圧力伝達媒体（水）を充填した後は、急いで圧力を上げないでください。システムに液漏れがないか確認する必要があります。
99 水圧試験 GB/T241-2007規格（P2）に基づく試験圧力、圧力速度、圧力伝達媒体の条件下で、一定時間安定しています。
圧力安定時間内に、溶接管母材の外面または溶接継目を目視検査してください。漏れや破裂がないことが必要です。
試験後、溶接管全体を目視検査し、永久変形がないことを確認
100 試験後の外観検査 傷がつかないように注意してください。
平頭管および曲管管は使用できません。
鋼管内外の油汚染やその他の品質問題なし
101 発行された報告書 GB/T241-2007規格（P2）および社内規定例に厳密に従って記入してください（生産部門、品質検査部門に3部、鋼管酸洗部門に1部送付）。不正行為は認められません。
酸洗試験 次の工程での品質管理における不良品の削減 102 識別テスト 測定と計量により、実際の壁厚、仕様、ラベルと溶接パイプの混合を確認します。
103 非円形度テスト 鋼管の非円形度が国家規格GB/T 3091-2015（P4）に準拠していることを確認する
104 長さ測定テスト 鋼管の長さは国家標準GB/T 3091-2015（P5）に準拠してください（6メートル、許容偏差+20mm）。
105 外径検査 鋼管の外径がGB/T21835-2008規格（P5）の要件を満たしていることを確認する
106 オープンテスト パイプ端が切断されているか確認する
107 破壊試験 ハンマー衝撃後、溶接バーに割れ現象は発生しない
108 共同検査 ドッキング現象があるかどうか同じチューブを見る
109 錆びたパイプの調査 鋼管の表面に汚れ、塗料、油汚れ、錆びなどがないか目視で確認します。
110 フラットピット検査 鋼管の表面に外力による局所的な穴がないか目視で確認する
111 ピット表面（ピット）の検査 目視検査を使用して、鋼管の表面に手で触れて、隆起現象の点があるかどうかを確認します。
112 内部溶接バーが適格かどうかを検査する 内部溶接棒が存在しないこと（偽溶接を含む）や内部溶接棒が基準を超えていることなどの問題を防止します。
溶接バーが固くなかったり、不均一であったり、0.5mm未満では不適格です。
113 バリ検査 管端の内外に異常な余剰部分が無いかを目視で確認します。
処理後、パイプ端のバリは0.5mm未満でなければなりません。
114 吊り口検査 フックや吊り上げ工程で発生する開きや変形を防ぐため
115 鉄筋ひび割れ検査 曲げ試験や平坦化試験により、鋼管の溶接バーを検出し、小さな亀裂の存在を回避します。
曲げ試験については、品質管理および管理システムのP6の第8条を参照してください。
116 削り跡検査 溶接バーの削り跡が滑らかで円形の表面であることを確認する
117 自由港検査 原材料や機械的な理由により溶接継ぎ目に折り曲げ圧力がかかる現象を回避する
118 二重皮膚テスト 二重皮膜鋼管の現象を回避する
119 円形の竹の形 鋼管表面のスラブ状のへこみを防ぐため
120 重ね溶接検査 鋼管溶接棒の突合せ溶接の重複現象を回避するための目視検査
121 傷跡検査 鋼管表面の溶接斑を避けるための目視検査
122 砂穴、検査 鋼管表面に穴が開かないように目視検査
123 カットテスト ガス切断ストラップ材の下の​​パイプ本体を入手し、切断や損傷がないことを確認します。
124 亜鉛メッキされた雑貨は酸洗いに適していません 目視検査により油汚れ、塗料、その他の酸洗いしにくい破片がないか確認し、メッキの漏れを防止します。
酸洗鋼管 鋼管表面に発生した酸化スケールなどの異物を除去 125 酸の濃度 酸濃度中の塩化水素含有量は20％～24％に制御する必要がある。
126 鋼管の酸洗不足検査 防止策としては、（1）酸洗時間が不十分、酸温度が低い、濃度が低い（温度は25～40℃に制御し、塩化水素の酸濃度は20％～24％）、（2）管束の振盪回数が少ない、（3）炉内溶接鋼管に珪酸塩が存在することなどが挙げられる。
製品パッケージ 指定された鋼管本数ごとに梱包 127 パッキングベルト検査 鋼管の梱包は六角形で、6本の梱包ベルトがあり、すべて当社工場で行われ、梱包ベルトの両端は端から±10mmの誤差があり、中央の4本は均等に分割され、梱包ベルトの溶接は揃い、平らで、梱包ベルトがたわまないようにし、梱包ベルトは接合部で45°の角度で切断され、要件を満たしている必要があります。
128 商標チェック 内容は正確で、平面は上向きで、完成したパイプの商標は各パイプバッフルに適切に貼り付けられ、最初の溶接パッキングベルトの右側が中央に揃い、ソーステッドの装飾の書き込みは明確で斜めになっていません。
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