A diferenza entre a galvanización por inmersión en frío e a galvanización por inmersión en quente no procesamento de tubos de aceiro

Galvanización por inmersión en quente VS. Galvanización por inmersión en frío

A galvanización por inmersión en quente e a galvanización en frío son métodos para revestir o aceiro con zinc para evitar a corrosión, pero difiren significativamente no proceso, a durabilidade e o custo. A galvanización por inmersión en quente implica mergullar o aceiro nun baño de zinc fundido, creando unha capa de zinc duradeira e unida quimicamente. A galvanización en frío, pola contra, é un proceso no que se aplica un revestimento rico en zinc, a miúdo mediante pulverización ou pintura.

No procesamento de tubos de aceiro, a galvanización é un proceso clave para mellorar a resistencia á corrosión, que se divide principalmente en dous métodos: galvanización por inmersión en quente (HDG) e galvanización en frío (electrogalvanización, EG). Existen diferenzas significativas entre os dous en termos de principios de procesamento, características de revestimento e escenarios aplicables. A continuación, móstrase unha análise detallada das dimensións dos métodos de procesamento, principios, comparación de rendemento e campos de aplicación:

1. Comparación de métodos e principios de procesamento

1. Galvanización por inmersión en quente (GCA)

Proceso de procesamento: O tubo de aceiro mergúllase en líquido de zinc fundido e o zinc e o ferro reaccionan para formar unha capa de aliaxe.
Principio de formación do revestimento:
Unión metalúrxica: o zinc fundido reacciona coa matriz do tubo de aceiro para formar unha capa de Fe-Zn (Fe₃Zn₁₀ en fase Γ, FeZn₇ en fase δ, etc.), e a capa exterior é unha capa de zinc puro.
2. Galvanización en frío (electrogalvanización, EG)
Proceso de procesamento: O tubo de aceiro mergúllase nun electrolito que contén ións de zinc como cátodo e deposítase unha capa de zinc mediante corrente continua.
Principio de formación do revestimento:
Deposición electroquímica: os ións de zinc (Zn²⁺) redúcense a átomos de zinc polos electróns na superficie do cátodo (tubo de aceiro) para formar un revestimento uniforme (sen capa de aliaxe).

2. Análise de diferenzas de procesos

1. Estrutura do revestimento

Galvanización por inmersión en quente:
Estrutura en capas: substrato → capa de aliaxe de Fe-Zn → capa de zinc puro. A capa de aliaxe ten unha alta dureza e proporciona unha protección adicional.
Galvanización en frío:
Capa única de zinc, sen transición de aliaxe, fácil de causar propagación da corrosión debido a danos mecánicos.
 
2. Proba de adhesión
Galvanización por inmersión en quente: despois da proba de flexión ou da proba de martelo, o revestimento non se desprende facilmente (a capa de aliaxe está firmemente unida ao substrato).
Galvanización en frío: o revestimento pode desprenderse debido a unha forza externa (como o fenómeno de "descamación" despois de rabuñar).
 
3. Mecanismo de resistencia á corrosión
Galvanización por inmersión en quente:
Ánodo de sacrificio + protección de barreira: a capa de zinc corroe primeiro e a capa de aliaxe retarda a propagación da ferruxe ao substrato.
Galvanización en frío:
Depende principalmente da protección de barreira e o substrato é propenso á corrosión despois de que o revestimento estea danado.

3. Selección do escenario da aplicación

3. Selección do escenario da aplicación

Escenarios aplicables para tubos de aceiro galvanizado en quente
Ambientes agresivos:estruturas ao aire libre (torres de transmisión, pontes), tubaxes subterráneas, instalacións mariñas.
Altos requisitos de durabilidade:andamios de edificios, varandas de estrada.
 
Escenarios aplicables para tubos de aceiro galvanizados por inmersión en frío
Ambiente de corrosión leve:condutos eléctricos de interior, estruturas de mobles, pezas de automóbiles.
Altos requisitos de aparencia:carcasa de electrodomésticos, tubaxes decorativas (requírese unha superficie lisa e unha cor uniforme).
Proxectos sensibles aos custos:instalacións temporais, proxectos de baixo orzamento.
Data de publicación: 09-06-2025