Différence entre la galvanisation à froid et la galvanisation à chaud dans le traitement des tubes en acier

Galvanisation à chaud vs galvanisation à froid

La galvanisation à chaud et la galvanisation à froid sont deux méthodes de revêtement de l'acier au zinc pour le protéger de la corrosion, mais elles diffèrent considérablement en termes de procédé, de durabilité et de coût. La galvanisation à chaud consiste à immerger l'acier dans un bain de zinc en fusion, créant ainsi une couche de zinc durable et chimiquement liée. La galvanisation à froid, quant à elle, est un procédé d'application d'un revêtement riche en zinc, souvent par pulvérisation ou peinture.

Dans la transformation des tubes en acier, la galvanisation est un procédé essentiel pour améliorer la résistance à la corrosion. Elle se divise principalement en deux méthodes : la galvanisation à chaud (HDG) et la galvanisation à froid (électro-galvanisation, EG). Ces deux méthodes présentent des différences significatives en termes de principes de traitement, de caractéristiques du revêtement et d’applications. L’analyse détaillée qui suit aborde les méthodes de traitement, leurs principes, la comparaison des performances et les domaines d’application :

1. Comparaison des méthodes et principes de traitement

1. Galvanisation à chaud (HDG)

Procédé de traitement : Le tube d’acier est immergé dans du zinc liquide en fusion, et le zinc et le fer réagissent pour former une couche d’alliage.
Principe de formation du revêtement :
Liaison métallurgique : Le zinc fondu réagit avec la matrice du tuyau en acier pour former une couche Fe-Zn (phase Γ Fe₃Zn₁₀, phase δ FeZn₇, etc.), et la couche extérieure est une couche de zinc pur.
2. Galvanisation à froid (électrogalvanisation, EG)
Procédé de traitement : Le tube en acier est immergé dans un électrolyte contenant des ions zinc servant de cathode, et une couche de zinc est déposée par courant continu.
Principe de formation du revêtement :
Dépôt électrochimique : les ions zinc (Zn²⁺) sont réduits en atomes de zinc par les électrons à la surface de la cathode (tube en acier) pour former un revêtement uniforme (sans couche d'alliage).

2. Analyse des différences de processus

1. Structure du revêtement

Galvanisation à chaud :
Structure multicouche : substrat → couche d’alliage Fe-Zn → couche de zinc pur. La couche d’alliage présente une dureté élevée et assure une protection supplémentaire.
galvanisation à froid :
Couche unique de zinc, sans transition d'alliage, risque de propagation de la corrosion en cas de dommages mécaniques.
 
2. Test d'adhérence
Galvanisation à chaud : après un essai de flexion ou un essai au marteau, le revêtement ne se décolle pas facilement (la couche d'alliage adhère fermement au substrat).
Galvanisation à froid : le revêtement peut se détacher sous l’effet d’une force extérieure (par exemple, par le phénomène de « décollement » après une rayure).
 
3. Mécanisme de résistance à la corrosion
Galvanisation à chaud :
Anode sacrificielle + protection barrière : La couche de zinc se corrode en premier, et la couche d'alliage retarde la propagation de la rouille au substrat.
galvanisation à froid :
Elle repose principalement sur une protection par barrière, et le substrat est sujet à la corrosion une fois le revêtement endommagé.

3. Sélection du scénario d'application

3. Sélection du scénario d'application

Scénarios d'application pour les tubes en acier galvanisé à chaud
Environnements difficiles :structures extérieures (pylônes de transmission, ponts), canalisations souterraines, installations maritimes.
Exigences de durabilité élevées :échafaudages de construction, glissières de sécurité routières.
 
Scénarios d'application pour les tubes en acier galvanisé à froid
Environnement de corrosion modérée :Conduits électriques intérieurs, structures de meubles, pièces automobiles.
Exigences élevées en matière d'apparence :Boîtiers d'appareils électroménagers, tuyaux décoratifs (surface lisse et couleur uniforme requises).
Projets sensibles aux coûts :Installations temporaires, projets à petit budget.

Date de publication : 9 juin 2025